随着工业生产的持续发展，许多企业仍在运行上世纪建设的老旧工业空调系统。这些系统普遍存在能耗高、效率低、维护成本大、控制精度差等问题，已难以满足现代生产对温湿度控制、能源效率和环保要求的高标准。因此，推进老旧工业空调系统的升级改造已成为提升企业能效、降低碳排放、实现绿色转型的重要举措。制定科学合理的技术路线图，对于系统性地完成改造任务具有重要意义。

一、现状评估与需求分析

技术路线的第一步是对现有空调系统进行全面评估。这包括对设备运行年限、制冷/制热能力、能效比（EER/COP）、控制系统类型、管道布局及末端设备状况的详细检测。同时，应结合当前生产工艺对温湿度、洁净度等环境参数的实际需求，识别出系统存在的主要问题，如冷量不足、区域温度不均、频繁故障等。通过数据采集与能耗审计，建立基准线，为后续改造方案提供依据。

二、制定升级改造目标

在明确现状后，需设定清晰的改造目标。通常包括：提升系统综合能效20%以上，降低年运行能耗15%-30%，实现远程监控与智能调控，延长设备使用寿命，减少维护频率，并符合国家最新的节能与环保标准（如《公共建筑节能设计标准》GB 50189）。目标应兼顾经济性与可持续性，避免过度投资。

三、技术路径选择

根据评估结果，可采取“局部优化+整体升级”相结合的技术策略。具体路径包括：

1. 核心设备更新：淘汰能效等级低于国家规定的冷水机组、冷却塔和水泵，替换为高效变频螺杆机或磁悬浮离心机组。这类设备在部分负荷下仍保持高效率，适合工业负荷波动大的特点。同时，采用高效换热器和低阻力管路设计，进一步降低输送能耗。

2. 智能化控制系统集成：引入基于物联网（IoT）的楼宇自控系统（BAS），实现对温度、湿度、压力、流量等参数的实时监测与自动调节。通过设置多时段运行模式、负荷预测算法和故障预警功能，提升系统响应速度与稳定性。有条件的企业可接入能源管理系统（EMS），实现能耗可视化与优化调度。

3. 末端系统优化：针对送风不均、冷凝水滴漏等问题，改造或更换老化的风管、风口和风机盘管。推广使用变风量（VAV）或风机动力箱（FPB）系统，按实际需求调节送风量，避免“过冷”或“过热”。对于洁净车间，可加装高效过滤装置，提升空气质量。

4. 余热回收与可再生能源利用：在高温工艺区域增设热回收装置，将排风中的热量用于预热新风或生活热水，提高能源综合利用效率。结合厂区条件，探索太阳能光伏空调、地源热泵等清洁能源应用，逐步构建低碳供冷供热体系。

5. 系统集成与模块化设计：采用模块化设计理念，使新旧系统兼容过渡，减少停产时间。通过标准化接口和通信协议（如BACnet、Modbus），实现不同品牌设备间的互联互通，便于后期扩展与维护。

四、实施步骤与项目管理

升级改造应分阶段推进：第一阶段为试点改造，选取典型车间进行示范；第二阶段总结经验，优化方案后全面推广；第三阶段完成系统联调与性能验证。整个过程需配备专业团队，严格执行项目进度、质量与安全管控。同时，建立改造前后对比数据库，定期开展能效测评，确保改造效果达标。

五、运维保障与持续优化

系统升级后，必须配套完善的运维机制。培训技术人员掌握新系统操作与故障处理技能，建立预防性维护计划，利用数据分析提前发现潜在问题。鼓励企业引入合同能源管理（EMC）模式，由专业节能服务公司负责投资与运营，按节能效益分成，降低企业初期投入压力。

综上所述，老旧工业空调系统的升级改造是一项系统工程，需从评估诊断、目标设定、技术选型到实施运维全过程统筹规划。通过科学的技术路线图指导，不仅能够显著提升空调系统的运行效率与可靠性，还能为企业节能减排、降本增效提供有力支撑，助力工业领域迈向高质量绿色发展之路。