在制药、生物技术及医疗器械等对环境洁净度要求极高的行业中，洁净室是保障产品质量和生产安全的核心区域。为确保洁净室持续符合GMP（药品生产质量管理规范）及相关法规要求，企业需建立完善的环境监测体系，并定期开展监测工作。然而，在实际运行过程中，洁净室环境监测常会出现不符合项，若处理不当，可能直接影响产品无菌性、纯度或稳定性，甚至导致监管机构的警告信或停产整改。本文通过一个典型的洁净室环境监测不符合项整改案例，分析问题根源、整改措施及经验教训，以期为相关企业提供参考。

某制药企业在一次季度洁净室环境监测中发现，D级洁净区的悬浮粒子数连续两天超出ISO 14644-1标准限值。具体表现为0.5μm粒子浓度分别达到3,800个/立方米和4,200个/立方米，而标准规定不得超过3,520个/立方米。此外，沉降菌检测结果也略高于警戒限度，虽未超标，但已触发内部预警机制。企业立即启动偏差调查程序，成立由质量保证、工程设备、生产操作等部门组成的专项小组进行根本原因分析。

初步排查首先从监测方法入手。确认使用的粒子计数器经过校准且在有效期内，采样点布置符合SOP要求，操作人员经培训并具备资质，排除了人为操作和仪器误差的可能性。随后，调查组将重点转向洁净室运行状态。检查记录显示，该区域高效过滤器（HEPA）最后一次更换是在18个月前，接近其设计使用寿命；同时，压差监测数据显示近期回风量略有下降，送风量波动较大。进一步对空调净化系统（HVAC）进行性能测试，发现部分风管存在轻微泄漏，导致空气流速不均，局部区域出现涡流，影响了气流组织的均匀性。

此外，现场观察发现该洁净区近期进行了小规模设备改造，新增了一台灌装机。虽然施工期间采取了临时隔离措施，但拆卸墙体时产生的粉尘未能完全清除，且新设备运行后增加了人员进出频率，加剧了微粒污染风险。同时，清洁规程执行不到位，地面清洁周期延长，清洁剂配比错误，导致残留颗粒物积累。综合以上因素，调查组判定：高效过滤器性能衰减、HVAC系统泄漏、施工污染残留及清洁管理疏漏共同导致了悬浮粒子超标。

针对上述根本原因，企业制定了系统性的纠正与预防措施（CAPA）。首先，立即更换D级区全部高效过滤器，并对HVAC系统进行全面检漏与维护，修复破损风管，重新平衡风量，确保换气次数和压差符合设计标准。其次，修订设备改造管理流程，明确施工前后必须进行彻底清洁与环境再确认，增设施工专用缓冲间，限制非必要人员进入。第三，优化清洁程序，更新清洁剂使用指南，增加日常清洁频次，并引入ATP表面微生物快速检测技术，提升清洁效果验证的及时性与准确性。最后，加强员工培训，特别是对新入职人员和承包商进行GMP意识与洁净室行为规范的强化教育。

整改完成后，企业连续三周对D级洁净区进行高频次环境监测，包括悬浮粒子、浮游菌、沉降菌及表面微生物等指标，所有数据均稳定在合格范围内。同时，质量部门对该偏差进行了关闭评审，确认CAPA措施有效，系统恢复受控状态。此次事件也被纳入年度质量回顾报告，作为典型案例用于内部审计和风险管理评估。

本案例揭示了洁净室环境控制的复杂性与系统性。单一的监测超标往往不是孤立事件，而是多个环节薄弱点叠加的结果。企业在日常管理中应坚持“预防为主”的理念，不能仅依赖事后监测发现问题，而应建立全过程、动态化的环境监控机制。例如，实施趋势分析，设定合理的警戒限与行动限，及时识别潜在风险；定期开展HVAC系统性能验证；强化变更控制与清洁管理；并通过数据驱动的方式持续改进。

总之，洁净室环境监测不符合项的整改不仅是技术问题，更是管理体系的检验。只有将合规意识融入日常运营，构建科学的风险防控体系，才能真正实现洁净环境的可持续受控，保障产品质量与患者安全。