在无菌制剂生产过程中，药品质量直接关系到患者的生命安全，因此必须严格按照《药品生产质量管理规范》（GMP）的要求进行管理和控制。GMP认证是确保企业具备持续稳定生产合格药品能力的重要手段，尤其对于无菌制剂这类高风险产品，监管更为严格。然而，在实际认证过程中，许多企业在准备和接受检查时仍暴露出一系列典型问题，影响认证结果，甚至导致认证失败。以下将从人员管理、厂房设施、设备验证、工艺控制及文件体系五个方面对常见问题进行分析。

一、人员管理不到位
人员是GMP实施的核心要素之一。在无菌制剂生产企业中，操作人员的洁净行为直接影响产品的无菌保障水平。常见的问题是：关键岗位人员培训流于形式，缺乏针对性和有效性；部分员工对A/B级洁净区的行为规范理解不足，如更衣程序不规范、动态操作动作过大造成气流扰动等；此外，企业未建立完善的人员健康档案，或对进入洁净区人员的进出记录管理不严。这些问题反映出企业在人员资质管理、培训机制和日常监督方面的薄弱环节。

二、厂房与空气净化系统设计不合理
无菌制剂对生产环境要求极高，尤其是A/B级洁净区的空气洁净度、压差梯度、温湿度控制等参数必须符合标准。一些企业在厂房布局上存在缺陷，如人流物流交叉、辅助功能间设置不合理，增加了污染风险。空气净化系统方面，常见问题包括高效过滤器完整性测试未定期开展、风速风量检测数据不全、压差报警装置失灵等。更有甚者，企业为节省成本，在未充分验证的情况下擅自变更送风模式或回风比例，导致环境监测数据异常，严重影响无菌保证水平。

三、设备验证与清洁验证不充分
设备的性能确认和清洁验证是GMP检查的重点内容。部分企业在设备验证中仅完成安装确认（IQ）和运行确认（OQ），而缺乏必要的性能确认（PQ），特别是模拟生产条件下的无菌灌装设备挑战性试验执行不到位。清洁验证方面，存在取样点选择不合理、残留限度设定依据不足、未考虑最难清洁部位等问题。对于共线生产设备，未充分评估交叉污染风险，也未制定有效的防控措施，这些都可能成为认证过程中的重大缺陷项。

四、生产工艺控制存在漏洞
无菌制剂的生产工艺复杂，涉及灭菌、除菌过滤、无菌灌装等多个关键步骤。一些企业在实际操作中未能严格执行已批准的工艺规程，存在擅自更改参数（如灭菌时间、温度）、跳过中间控制检测等现象。此外，对除菌过滤器的使用前完整性测试和使用后再生处理缺乏有效监控，过滤器重复使用未经过充分验证。在培养基模拟灌装试验中，部分企业样本量不足、干扰因素控制不严、失败调查不深入，难以真实反映无菌操作系统的可靠性。

五、文件管理体系不健全
GMP强调“一切行为有标准，所有操作有记录”。然而，不少企业的文件体系存在系统性缺陷：SOP（标准操作规程）内容陈旧，未根据最新法规和技术要求更新；批生产记录填写不及时、不完整，甚至出现事后补签现象；偏差、变更和CAPA（纠正与预防措施）管理系统形同虚设，问题整改闭环不及时，根本原因分析流于表面。更严重的是，部分企业存在数据完整性问题，如原始数据删除、修改无追踪、电子系统权限管理混乱等，这不仅违反GMP原则，也可能触碰法律红线。

综上所述，无菌制剂生产企业在GMP认证过程中暴露的问题具有普遍性和深层次特征，往往不是单一环节的失误，而是管理体系整体运行失效的表现。要从根本上提升合规水平，企业应树立“质量源于设计”的理念，强化全过程风险管控，建立健全质量文化。同时，建议企业定期开展内部审计和模拟检查，主动识别潜在缺陷，并借助外部专家力量进行指导改进。监管部门也应加强事中事后监督，推动行业整体质量管理水平提升。唯有如此，才能真正实现无菌制剂的安全、有效和可控，保障公众用药安全。