在药品生产质量管理规范（GMP）的严格要求下，空调净化系统（HVAC系统）作为保障洁净区环境质量的核心设施，其性能确认（Performance Qualification, PQ）是验证工作中不可或缺的一环。然而，在实际GMP认证过程中，因空调净化系统性能确认不足而导致认证不通过或被监管机构提出严重缺陷项的案例屡见不鲜。本文通过一个典型的GMP检查案例，深入剖析此类问题的成因、影响及改进措施。

某国内制药企业在申请无菌制剂车间GMP认证时，检查组在其现场审计中发现，空调净化系统的性能确认存在重大疏漏。尽管企业已完成安装确认（IQ）和运行确认（OQ），并提供了完整的文件记录，但在性能确认阶段，仅对部分洁净区域进行了静态下的悬浮粒子检测，未涵盖动态生产条件下的环境监测，也未对关键参数如换气次数、压差梯度、温湿度控制稳定性等进行持续评估。更严重的是，企业未能提供连续三个生产周期的环境监控数据，无法证明系统在长期运行中的稳定性和可靠性。

检查组进一步审查发现，该企业的HVAC系统设计虽符合初始洁净度等级要求，但在实际运行中，由于回风系统布局不合理，导致局部区域出现气流短路现象，洁净度难以维持。此外，高效过滤器（HEPA）的完整性测试频率不足，最后一次测试距今已超过一年，不符合GMP建议的定期检测要求。这些缺陷直接动摇了洁净环境受控的基础，最终被列为“严重缺陷”，企业因此未能通过认证。

造成这一问题的根本原因在于企业对性能确认的理解存在偏差。许多企业误将性能确认等同于一次性检测，忽视了其应体现“在模拟或实际生产条件下系统持续稳定运行”的核心目标。性能确认不仅仅是完成几项检测项目，而是需要通过科学设计的方案，全面评估系统在不同工况下的表现，包括静态、动态、最差条件挑战等场景。同时，确认过程必须覆盖所有关键洁净区域，并确保数据具有代表性、可追溯性和统计学意义。

此外，企业在组织管理上也存在明显短板。验证团队缺乏具备 HVAC 专业知识的技术人员，导致测试方案设计不合理，采样点布设不具代表性，数据分析能力薄弱。质量管理部门对验证工作的监督不到位，未能及时发现并纠正偏差。更为严重的是，部分管理人员存在“为认证而做验证”的应付心态，导致验证活动流于形式，文件记录存在补记、后补等不合规行为，严重影响了数据的完整性和真实性。

此次案例带来的教训是深刻的。首先，企业必须重新认识性能确认的重要性，将其视为保障产品质量和患者安全的关键屏障，而非仅仅是认证的“过关手续”。应依据国际标准（如ISO 14644、EU GMP Annex 1）和国家法规要求，制定科学、全面的PQ方案，涵盖粒子数、微生物负荷、气流模式、压差稳定性、温湿度控制等多个维度，并在实际生产条件下进行充分验证。

其次，企业应加强跨部门协作，组建由工程、生产、质量、验证等多专业人员组成的验证小组，确保技术方案的专业性和执行的有效性。同时，应建立完善的变更控制和再验证机制，一旦HVAC系统发生改造、过滤器更换或工艺调整，必须及时启动再确认程序，确保系统始终处于受控状态。

最后，监管机构也应加强对验证工作的指导与监督，推动企业从“合规驱动”向“质量驱动”转变。通过培训、指南发布和飞行检查等方式，提升行业整体验证水平，杜绝“纸上验证”“形式验证”等不良现象。

综上所述，空调净化系统性能确认不足不仅暴露了企业在技术能力和管理体系上的薄弱环节，更可能对药品质量安全构成潜在威胁。唯有以严谨的态度、科学的方法和持续改进的理念对待验证工作，才能真正实现GMP的核心目标——确保每一支药品都在受控环境中生产，保障公众用药安全有效。