在药品生产质量管理规范（GMP）体系中，空调净化系统（HVAC系统）是保障洁净区环境质量的核心设施之一。其运行的稳定性与有效性直接关系到产品的微生物控制、悬浮粒子水平及交叉污染风险。近年来，在国内外GMP认证检查中，因空调净化系统验证不充分或存在缺陷而导致认证不通过的案例屡见不鲜。本文结合实际监管案例，对空调净化系统验证中的常见缺陷进行深入解析，以期为制药企业提升验证管理水平提供参考。

首先，验证方案设计不完整或缺乏科学依据是较为普遍的问题。某口服固体制剂企业在接受国家药品监督管理局飞行检查时被发现，其HVAC系统验证方案未涵盖所有关键运行模式，如“动态运行”与“停机后重启”状态下的气流组织和压差恢复测试。检查组指出，该企业仅对静态条件进行了验证，忽略了实际生产过程中设备启停、人员进出等动态干扰因素的影响，导致验证结果无法真实反映系统在实际使用中的性能。此类缺陷反映出企业在制定验证策略时未能充分识别风险点，也未遵循“基于风险的验证”原则。

其次，高效过滤器完整性测试执行不到位也是高频缺陷项。在一次欧盟GMP审计中，一家注射剂生产企业虽提供了HEPA过滤器的初始安装测试报告，但未能提供定期再测试记录。审计官进一步抽查发现，部分洁净室的送风末端过滤器已使用超过两年，期间未进行任何泄漏检测。根据EU GMP附录1要求，高效过滤器应定期进行完整性测试（通常采用DOP或PAO气溶胶检漏法），且更换或维修后必须重新验证。该企业因缺乏持续监控机制，被认定为存在重大质量隐患，最终影响了认证结果。

第三类典型问题是环境监测数据与验证数据脱节。一些企业在完成HVAC系统验证后，日常环境监测采样点布置与验证阶段不一致，导致数据不可比。例如，某生物制剂企业在百级洁净区内设置了8个悬浮粒子监测点，但在日常监控中仅使用其中5个，且位置发生偏移。当出现粒子超标时，企业无法判断是系统性能下降还是监测偏差所致。检查员强调，验证确立的监测布点应作为日常监控的基准，任何变更均需经过评估与批准，否则将削弱整个环境控制体系的可信度。

此外，变更控制管理缺失同样引发严重合规问题。曾有一家原料药企业对HVAC系统的风机进行了功率升级，以改善换气次数，但未启动正式的变更控制流程，也未重新评估对洁净度等级的影响。后续验证回顾显示，改造后部分区域出现反向压差，存在污染物倒灌风险。这一案例说明，任何涉及空调系统硬件或运行参数的变更，都必须纳入变更控制系统，并重新进行必要的确认与验证，确保系统仍处于受控状态。

最后，验证文件归档不完整、可追溯性差也成为检查重点。部分企业虽然实施了多项测试，但原始数据记录缺失、签名不全或未及时归档。例如，某企业提供的风量平衡测试报告中缺少仪器校准证书和操作人员签字，无法证明测试的有效性与合规性。GMP要求所有验证活动必须“有据可查”，文件管理体系的薄弱将直接影响监管机构对企业质量文化的判断。

综上所述，空调净化系统验证不仅是技术工作，更是质量管理体系的重要组成部分。企业应建立全生命周期的验证管理机制，从设计确认（DQ）、安装确认（IQ）、运行确认（OQ）到性能确认（PQ）各阶段严格把控，并结合持续工艺确认（CPV）理念，定期开展再验证与趋势分析。同时，应加强跨部门协作，确保工程、质量、生产等部门在验证活动中职责清晰、信息互通。

为避免类似缺陷重复发生，建议企业：一是强化验证前的风险评估，识别关键质量属性与关键工艺参数；二是完善SOP体系，明确测试方法、接受标准与异常处理流程；三是加强人员培训，提升验证执行的专业性与规范性；四是利用信息化手段实现验证数据的电子化管理，提高数据完整性与可追溯性。

只有将空调净化系统验证真正融入质量文化之中，才能确保洁净环境持续符合GMP要求，为药品安全有效提供坚实保障。