在制药行业，药品生产质量管理规范（GMP）是确保药品安全、有效和质量可控的核心法规体系。其中，环境温湿度的控制作为洁净区管理的重要组成部分，直接影响到药品的稳定性、微生物控制以及生产工艺的连续性。然而，在实际运行过程中，部分企业因温湿度监控系统设计或管理不当，导致不符合GMP要求，进而引发监管警告甚至停产整改。本文通过一个典型案例，深入分析温湿度监控系统不合规的原因、后果及改进措施。

某国内口服固体制剂生产企业在一次国家药品监督管理局的飞行检查中被发现：洁净生产车间内的多个关键区域（如称量间、压片间、内包材暂存区）的温湿度记录存在明显异常。检查人员调取了过去三个月的历史数据，发现多处温度波动超出设定范围（标准为20–24℃），相对湿度多次超过65%（标准为45–60%），且系统未触发任何报警。更严重的是，现场核查发现部分温湿度传感器安装位置不合理，例如靠近空调出风口或门边，导致数据失真；同时，企业未能提供定期校准记录，部分传感器已超过一年未进行校验。

经进一步调查，该企业的温湿度监控系统为早期建设的模拟信号采集系统，采用分散式独立记录仪，缺乏中央监控平台。各记录仪数据需人工抄录并归档，存在漏记、补记现象，电子数据无法追溯操作人和时间戳，违反了GMP附录11关于“数据完整性”的要求。此外，企业未建立温湿度超标后的偏差处理流程，也未对历史超标事件进行根本原因分析（RCA），反映出质量管理体系的严重缺陷。

这一案例暴露出企业在温湿度监控系统管理中的多个问题。首先，系统设计落后，无法实现连续、实时、集中监控，难以满足现代GMP对数据自动采集和可追溯性的要求。其次，传感器布局不合理，影响监测数据的代表性与准确性。按照GMP指南，传感器应安装在具有代表性的工艺操作区域，避免受局部热源、气流干扰。再次，缺乏有效的校准和维护计划，导致设备长期处于不可靠状态。最后，企业质量文化薄弱，未将环境监控纳入偏差管理和变更控制体系，忽视了其对产品质量的潜在影响。

针对上述问题，企业随后启动了全面整改。第一步是升级温湿度监控系统，引入基于以太网的分布式数字监控平台，配备带时间戳的数据记录功能，实现所有测点数据的实时上传、存储和报警。新系统具备权限管理、审计追踪和电子签名功能，符合21 CFR Part 11 和 GMP 数据完整性要求。第二步是对传感器布局进行重新评估，依据房间气流组织和工艺活动特点，优化布点方案，并绘制详细的监控点位图，纳入设施图纸档案。第三步是建立完善的校准规程，所有传感器每六个月由有资质的第三方机构进行校准，并保留校准证书和原始记录。第四步是完善SOP文件体系，新增《环境监控异常处理程序》，明确温湿度超标的响应级别、调查流程和纠正预防措施（CAPA）。同时，将环境数据纳入年度产品质量回顾（APQR），提升数据分析和风险预警能力。

整改完成后，企业邀请第三方审计机构进行模拟检查，结果显示系统运行稳定，数据完整可靠，相关缺陷项全部关闭。更重要的是，通过此次整改，企业管理层意识到环境监控不仅是合规要求，更是保障产品质量的基础环节。后续还开展了全员培训，强化员工对GMP原则的理解，特别是数据真实性和质量风险管理的重要性。

该案例具有普遍警示意义。随着监管趋严和技术进步，传统的、依赖人工操作的环境监控模式已无法适应当前GMP要求。企业必须从系统设计、设备选型、数据管理和人员培训等多方面入手，构建科学、可靠、可追溯的温湿度监控体系。尤其在新建或改造项目中，应提前规划自动化监控系统，确保其与BMS（楼宇管理系统）、EMS（环境监测系统）有效集成，实现智能化管理。

总之，温湿度监控系统虽属基础设施范畴，但其合规性直接关系到药品生产的全过程受控。企业应以风险为基础，持续评估和改进监控体系，杜绝“重生产、轻管理”的思维，真正将GMP理念落实到每一个细节之中。唯有如此，才能在激烈的市场竞争和严格监管环境中稳健发展，保障公众用药安全。