近年来，随着我国医药市场的持续开放和国际药品注册互认机制的逐步推进，越来越多的跨国制药企业选择将原研药品以“进口原料药+本地分装”的模式引入中国市场。这一模式在降低物流成本、提升供应稳定性的同时，也对国内生产企业的质量管理体系提出了更高要求，尤其是《药品生产质量管理规范》（GMP）认证的合规性问题成为关键挑战。本文通过一个典型实践案例，探讨进口药品本地分装过程中GMP认证的实际操作与经验总结。

某跨国制药公司A计划将其一款已在欧美获批的心血管类注射剂引入中国，采用“境外生产API（活性药物成分），国内合作企业B进行无菌分装和包装”的策略。该产品属于高风险无菌制剂，对生产环境、人员操作及质量控制要求极为严格。为确保顺利通过国家药品监督管理局（NMPA）的GMP现场检查并获得生产许可，企业B在项目启动初期即组建了专项工作组，涵盖质量保证（QA）、生产、工程、验证及注册等多个部门，并邀请第三方顾问提供GMP合规指导。

首先，在厂房设施方面，企业B对现有无菌制剂车间进行了全面升级改造。依据EU GMP Annex 1和中国2020版GMP附录的要求，重新设计了A级洁净区布局，引入隔离器技术（RABS）替代传统层流罩操作，显著降低了人为干预带来的污染风险。同时，安装了实时粒子监测系统和环境监控网络，确保洁净区动态指标持续受控。所有改造工程均按照“设计确认（DQ）—安装确认（IQ）—运行确认（OQ）—性能确认（PQ）”的验证流程执行，并形成完整的验证主计划（VMP），为后续GMP检查提供了充分证据支持。

其次，在质量体系对接方面，企业B面临的核心难题是如何实现与境外母公司质量体系的有效衔接。由于两国监管标准存在细微差异，如文件管理周期、偏差处理时限、变更控制审批层级等，双方需建立统一的质量协议（Quality Agreement）。该协议明确界定了原料药放行责任、稳定性研究分工、不良反应报告路径以及审计权限等内容。此外，企业B还引入了电子批记录系统（EBR），实现了从物料入库到成品放行全过程的数据可追溯性，并通过系统权限分级确保数据完整性符合ALCOA+原则。

在工艺验证阶段，企业B严格按照第三阶段验证要求开展三个连续批次的模拟分装试验（Media Fill）。试验中模拟最差生产条件，包括最长操作时间、最多人员进出、设备切换等场景，结果均显示无菌保障水平达到10⁻⁶无菌保证水平（SAL），满足国际通行标准。与此同时，针对进口原料药的特殊性，企业B建立了专属的物料接收与放行流程：每批原料药除需提供境外生产商的放行证书（CoA）外，还需在国内完成额外的鉴别与微生物限度检查，并由质量受权人（QP）签署最终放行决定。

2023年中期，国家药监局检查组对该企业进行了为期五天的GMP现场检查。检查重点覆盖了质量管理体系运行、厂房设施状态、设备验证、人员培训、文件记录及风险管理等方面。最终，企业顺利通过认证，成为国内首批成功实施进口药品本地分装并通过GMP认证的企业之一。

该项目的成功经验表明，进口药品本地分装并非简单的“换包装”，而是一套涉及法规、技术、管理和跨国协作的系统工程。企业在实施过程中必须坚持“质量源于设计”（QbD）理念，强化全生命周期质量管理意识。同时，建议监管部门进一步完善相关政策指引，推动国内外GMP标准的协调统一，为更多高品质进口药品的本土化落地创造良好环境。

未来，随着MAH（药品上市许可持有人）制度的深化和跨境委托生产的常态化，此类模式有望在罕见病用药、肿瘤靶向药等领域广泛应用。企业应提前布局，构建具备国际化视野的质量管理体系，真正实现“引进来”与“合规化”的双赢局面。