在药品生产质量管理规范（GMP）体系中，无菌制剂车间的认证尤为严格，因其直接关系到患者用药安全。无菌制剂包括注射剂、眼用制剂、植入剂等，一旦受到微生物污染，可能引发严重感染甚至危及生命。因此，在GMP认证现场检查过程中，监管机构对无菌制剂车间的设计、运行、人员操作、环境控制等方面均进行细致核查。本文结合实际检查案例，分析常见问题及其成因，并提出改进建议。

某生物制药企业申报冻干粉针剂生产线GMP认证时，检查组在进入洁净区前即发现更衣程序存在明显缺陷。检查人员注意到，部分操作人员在进入B级洁净区时，未严格执行“两段式更衣”流程，外层洁净服与内层无菌服交叉穿戴，且更衣室压差记录缺失。经调阅文件，企业虽制定了更衣SOP，但培训记录不完整，且未定期进行更衣验证。这一问题暴露出企业在人员培训和规程执行上的漏洞。更衣是防止人员带入污染的关键环节，任何疏忽都可能导致洁净区微粒和微生物超标。建议企业加强更衣模拟测试（Media Fill Test），并建立定期复训机制，确保每位员工熟练掌握无菌操作技能。

在环境监测方面，检查组发现该企业A级层流罩的风速检测数据连续三个月低于标准下限（0.36 m/s），但企业未启动偏差调查。进一步核查显示，高效过滤器更换周期已超期两个月，且未进行完整性测试。尽管日常悬浮粒子监测结果合格，但风速不足直接影响气流组织，削弱了对产品暴露区域的保护能力。根据GMP附录1要求，A级区必须维持单向流，风速应控制在0.36–0.54 m/s之间。此案例说明，企业对关键参数的动态监控和偏差管理机制薄弱。应建立预防性维护计划，定期检测风速、压差和HEPA完整性，并将异常数据自动触发CAPA（纠正与预防措施）流程。

在灭菌工艺验证环节，检查组审查湿热灭菌柜的验证报告时，发现装载方式未涵盖最差条件。企业仅使用空载和常规装载进行验证，未模拟实际生产中最大装载量或最难穿透的产品组合。此外，热电偶布点图未标注具体位置，无法判断冷点是否被有效监控。灭菌工艺的核心是确保所有产品单元达到F₀值≥8的要求，若验证不充分，灭菌效果无法保证。建议企业在再验证时采用“最差情况”设计，涵盖空载、半载、满载及不同产品规格组合，并通过热分布和热穿透试验确认灭菌均匀性。

人员操作行为也是检查重点。在一次模拟灌装试验（Process Simulation）现场观察中，检查人员发现灌装机维修后未进行完整的清洁验证即投入使用。维修人员更换了密封圈，但清洁记录仅描述“擦拭干净”，未提供取样点、残留限度和检测方法。根据GMP要求，设备维修后必须重新确认其清洁状态，尤其是直接接触药品的部件。企业应建立设备维修后的放行流程，明确清洁、消毒、检测和批准的责任人，杜绝“经验性放行”。

此外，物料进出管理也存在问题。企业采用传递窗进行B级区与C级区之间的物料转运，但紫外照射时间设定为5分钟，未进行微生物杀灭效率验证。检查组调阅消毒效果验证报告，发现对耐紫外线的枯草芽孢杆菌清除率不足90%。传递窗作为污染控制的关键节点，其消毒程序必须经过科学验证。建议企业开展紫外线强度测定和生物指示剂挑战试验，优化照射时间和距离，并考虑增加过氧化氢雾化等辅助消毒手段。

最后，文件管理体系的完整性不容忽视。检查中发现批生产记录中多个签名为空白，且部分操作步骤未实时填写，存在事后补记现象。这种行为违反了GMP“及时、真实、准确”的记录原则，影响数据可靠性（Data Integrity）。企业应推行电子批记录系统，设置权限控制和审计追踪功能，杜绝篡改和遗漏。

综上所述，无菌制剂车间GMP认证现场检查不仅关注硬件设施，更重视软件管理和人员执行力。上述案例反映出企业在规程制定、培训实施、验证科学性和质量文化等方面仍有提升空间。只有建立以风险为基础的质量管理体系，强化全过程控制，才能真正实现“无菌”承诺，保障公众用药安全。