在药品生产质量管理规范（GMP）的严格要求下，固体制剂生产线的现场检查是确保药品质量、安全性和有效性的关键环节。某制药企业于2023年申请了新版GMP认证，其口服固体制剂车间为本次检查的重点区域。该车间主要生产片剂和胶囊剂，年产能达5亿片/粒，涵盖普通制剂与缓控释制剂。国家药品监督管理局派出检查组开展为期三天的现场检查，过程严谨细致，暴露出若干典型问题，也为企业后续整改提供了重要依据。

检查首日，检查组首先听取了企业关于质量管理体系、生产设施布局、人员培训及自检情况的汇报。随后进入现场核查阶段。检查组重点关注生产车间的洁净区管理。在D级洁净区入口处，检查人员发现更衣程序记录不完整，部分员工未按规定填写更衣确认卡。进一步抽查更衣室监控录像显示，个别操作人员在脱外衣后未及时更换洁净服，存在交叉污染风险。此外，洁净区压差记录存在多处空白，尤其是制粒间与走廊之间的压差曾一度低于规定值（≥10Pa），虽已记录异常，但未见完整的偏差调查报告，不符合GMP第104条关于“偏差应进行评估并采取纠正预防措施”的要求。

进入生产操作区后，检查组对湿法制粒、干燥、整粒、总混、压片及胶囊填充等关键工序进行了重点查看。在制粒岗位，检查人员注意到一台高速混合制粒机的清洁状态标识卡显示“已清洁”，有效期至当日，但实际设备内部残留少量物料粉末。询问现场操作人员后得知，前一批次生产结束后仅进行了简单擦拭，未执行完整的清洁程序。经调阅清洁SOP（标准操作规程），发现该设备清洁验证已过期一年，企业未能提供再验证计划或延期说明。这一问题直接触及GMP核心原则——防止交叉污染和混淆。

在总混工序，检查组发现混合机的装载量记录与工艺规程不符。例如，某产品规定混合量为80–120kg，但实际记录中多次出现130kg以上的超载运行。企业解释称系为提高效率所作调整，但未履行工艺变更控制程序。检查组指出，任何偏离原批准工艺的行为均需经过质量部门评估和批准，否则可能影响混合均匀度，进而危及产品质量均一性。

压片工序同样存在问题。检查人员随机抽取一批正在生产的阿司匹林片，核对批生产记录时发现，中间体取样时间与压片开始时间重叠，逻辑上无法实现。进一步调查表明，记录存在事后补填现象，且无电子系统时间戳支持。该行为严重违反GMP关于“记录应及时、真实、准确”的规定，涉嫌数据完整性缺陷。

包装环节亦不容乐观。在铝塑泡罩包装机旁，检查员发现待包装的素片与已包装成品未有效隔离，混放于同一暂存区。同时，电子监管码赋码系统日志显示，某批次有200板未成功赋码，但企业未启动偏差处理，而是手动补打标签。此类操作缺乏可追溯性，极易导致假药流入市场。

除硬件与操作问题外，质量控制体系也暴露出短板。QC实验室对某批次原料药的含量检测原始图谱缺失，仅保留打印版色谱图，无法溯源积分参数修改过程。检查组引用GMP第226条，强调“所有检验数据应保留原始数据”，判定为重大缺陷。

面对上述问题，检查组在末次会议中汇总了7项主要缺陷，其中2项为严重缺陷（数据完整性、未经批准的工艺变更），5项为一般缺陷。企业负责人当场表态将成立专项整改小组，制定CAPA（纠正与预防措施）计划，并在规定时限内提交整改报告。

此次检查案例具有典型意义。它反映出部分企业在追求生产效率的同时，忽视了GMP的系统性要求，尤其在变更控制、清洁验证、数据管理和人员培训方面存在薄弱环节。同时，也提示监管部门应加强对数据可靠性的审查力度。对于企业而言，GMP认证不仅是合规门槛，更是质量文化的体现。唯有将规范融入日常，才能真正保障公众用药安全。

通过该案例可见，GMP现场检查不仅是“找问题”的过程，更是推动企业持续改进的契机。未来，随着信息化、智能化在制药行业的深入应用，检查方式也将向数字化审计、远程核查等方向发展，这对企业和监管双方都提出了更高要求。