在制药行业，药品质量的稳定性和一致性是确保患者安全的核心要求。随着《药品生产质量管理规范》（GMP）的不断演进，传统的周期性工艺验证模式已逐渐向更加动态、持续的质量管理模式转变。其中，持续工艺确认（Continued Process Verification, CPV）作为工艺验证第三阶段的重要组成部分，已成为现代GMP体系中不可或缺的一环。本文通过一个实际实施案例，分析CPV在GMP认证中的应用价值与操作要点。

某国内大型口服固体制剂生产企业在准备迎接新版GMP认证的过程中，面临客户审计和监管检查对工艺控制能力提出的更高要求。该企业主要生产一种用于治疗高血压的缓释片剂，产品关键质量属性（CQAs）包括溶出度、含量均匀度和片重差异等。过去，企业仅依赖于初始工艺验证和定期再验证来保障产品质量，但近年来出现个别批次溶出度波动的情况，虽未超出标准范围，却引起了质量部门的高度关注。

为系统性提升过程控制水平，企业决定引入持续工艺确认机制，并将其纳入质量管理体系。项目首先由质量保证、生产、工艺开发和统计分析等部门组成跨职能团队，依据ICH Q8、Q9、Q10以及中国GMP附录《确认与验证》的相关要求，制定了详细的CPV方案。

方案明确将关键工艺参数（CPPs）和关键质量属性（CQAs）作为监控重点。通过历史数据分析，团队识别出压片工序中的预压压力、主压压力及颗粒水分含量为影响溶出度的关键因素。随后，企业在生产线上部署了在线近红外（NIR）水分检测仪和压力传感器，实现对这些参数的实时采集。所有数据通过制造执行系统（MES）自动归集至质量信息平台，确保数据完整性与可追溯性。

在数据分析方面，企业采用统计过程控制（SPC）方法，对每批产品的关键指标建立控制图。例如，溶出度数据以X-bar R图进行趋势监控，设定上下控制限（UCL/LCL），一旦出现连续7点上升或下降、超出控制限等异常模式，系统将自动触发警报，启动偏差调查流程。此外，每年定期开展一次全面的趋势评估报告，涵盖至少50个连续批次的数据，评估工艺稳定性并识别潜在改进机会。

实施CPV一年后，企业共收集了68个批次的生产数据。分析发现，尽管所有批次均符合放行标准，但溶出度在第32至40批之间呈现缓慢上升趋势。经调查，发现是由于制粒干燥时间因设备维护调整而略有延长，导致颗粒水分偏低，进而影响压片致密性。虽然变化微小，传统检验难以察觉，但CPV系统及时捕捉到趋势异常，促使工程部门优化干燥程序并更新标准操作规程（SOP）。此后，溶出度恢复稳定，证明了CPV在早期预警方面的显著优势。

此次实施不仅提升了企业对工艺的理解深度，也为GMP认证提供了有力支持。在后续的药监部门现场检查中，检查员高度评价了该企业的CPV体系，认为其体现了“基于科学和风险”的管理理念，符合现行GMP倡导的持续改进原则。最终，企业顺利通过认证，并获得客户审计的正面反馈。

值得注意的是，CPV的成功实施离不开几个关键要素：一是高层管理的支持与资源投入；二是多部门协作机制的建立；三是信息化系统的支撑，确保数据真实、完整、可访问；四是员工培训，使相关人员掌握基本的统计工具和异常响应流程。

此外，企业在推进过程中也意识到，CPV并非一次性项目，而是一个需要持续优化的动态过程。例如，在初期阶段，部分控制限设置过于宽松，未能有效识别微小偏移；后期通过增加样本量和引入多元统计分析（如PCA），进一步提升了监测灵敏度。

综上所述，持续工艺确认不仅是满足GMP合规的技术手段，更是推动制药企业从“合规驱动”向“质量驱动”转型的重要路径。通过科学设计、系统实施和长期坚持，CPV能够帮助企业实现对生产工艺的深入理解与主动控制，从而确保药品质量的持续稳定，最终保障公众用药安全。未来，随着数字化转型的深入，CPV将与人工智能、大数据分析等技术深度融合，成为制药质量管理体系的智能化核心。