在药品生产领域，委托生产（Contract Manufacturing）已成为一种常见且高效的运营模式。随着医药行业全球化进程的加快以及研发与生产专业化分工的深化，越来越多的药品上市许可持有人（MAH）选择将生产环节外包给具备资质的合同生产商（CMO）。然而，这种模式在提升效率的同时，也带来了质量管理责任划分的复杂性，尤其是在《药品生产质量管理规范》（GMP）框架下的责任归属问题。近年来，国内外监管机构对委托生产中的GMP合规性提出了更高要求，相关认证案例凸显了明确责任边界的重要性。

以某跨国制药企业A公司与国内 contract manufacturing organization（CMO）B企业的合作为例，该案例具有典型意义。A公司持有某化学药品的注册批件，因自身产能不足，决定委托B企业进行商业化生产。双方签订委托协议后，启动了GMP符合性准备工作。按照国家药品监督管理局（NMPA）的要求，A公司作为上市许可持有人，需对药品的全生命周期质量负责，而B企业则作为实际生产方，必须确保其生产活动符合GMP标准。

在首次GMP现场检查中，检查组发现若干关键问题：其一，B企业的质量管理体系文件中未明确体现A公司的质量授权人（QP）在放行决策中的角色；其二，部分工艺验证数据由B企业提供，但未经过A公司技术部门的审核确认；其三，偏差处理流程中，A公司未能及时参与重大偏差的根本原因分析与纠正预防措施（CAPA）制定。这些问题暴露出双方在GMP责任划分上的模糊地带，直接影响了检查结果。

针对上述问题，监管部门依据《药品管理法》及《药品生产监督管理办法》明确提出：尽管生产行为由受托方执行，但委托方（即MAH）仍承担最终的质量主体责任。这意味着，A公司不能仅依赖B企业的GMP合规性，而必须建立有效的质量协议和监督机制，确保对生产全过程的可控性。随后，A公司与B企业重新修订了《质量协议》，明确了以下核心内容：

第一，质量责任的法定归属。协议明确A公司为药品质量的第一责任人，负责产品放行、不良反应监测、变更控制审批及接受监管检查等职责。B企业则负责按照批准的工艺规程和质量标准组织生产，并接受A公司的审计与监督。

第二，关键人员的职责界定。协议规定，A公司派驻质量授权代表参与B企业的批记录审核与产品放行会议，确保放行决策符合双方共同认可的标准。同时，B企业的质量负责人需定期向A公司提交质量回顾报告，重大偏差须在24小时内通报。

第三，文件与数据管理的协同机制。所有与GMP相关的文件（如工艺规程、批记录模板、验证方案）均需经A公司批准后方可实施。生产过程中产生的原始数据由B企业保存，但A公司拥有随时调阅和审计的权利。此外，电子数据系统的权限设置也需满足双方监管需求。

第四，变更控制与风险管理联动。任何涉及生产工艺、设备、场地或原辅料供应商的变更，必须由B企业提出申请，经A公司评估并批准后方可执行。对于可能影响产品质量的变更，还需报监管部门备案或补充申请。

经过整改与再次检查，该委托生产项目最终通过GMP符合性认证。这一案例表明，在委托生产模式下，GMP责任并非简单地由生产方“包揽”，而是需要委托方与受托方构建权责清晰、协作紧密的质量治理体系。监管机构的关注重点已从单一生产现场的合规性，转向对整个质量责任链条的系统性评估。

值得注意的是，国际通行的GMP准则（如欧盟GMP Annex 13、FDA cGMP）同样强调委托方的主导作用。例如，欧盟要求MAH必须建立“质量受权人制度”（QP System），并对每一批出口产品的合规性签署放行声明。这进一步说明，无论生产地点在何处，责任主体始终是持有上市许可的企业。

综上所述，委托生产模式下的GMP责任划分不仅是法律要求，更是保障公众用药安全的核心机制。企业应在合作初期就通过严谨的质量协议厘清各方职责，建立常态化的沟通与审计机制，并持续投入资源提升质量管理水平。唯有如此，才能在高效运营与合规保障之间实现平衡，推动医药产业健康可持续发展。