在制药、医疗器械及生物技术等行业中，洁净区的环境控制是确保产品质量和生产安全的关键环节。根据GMP（药品生产质量管理规范）要求，洁净区必须维持特定的空气洁净度、温湿度、压差以及微生物水平。然而，在实际运行过程中，洁净区环境监测常会出现不符合项，若未能及时有效整改，可能对产品质量造成潜在风险。本文通过一个典型的洁净区环境监测不符合项整改案例，分析问题成因、整改措施及后续预防策略，为相关企业提升质量管理水平提供参考。

某制药企业在一次日常环境监测中发现，D级洁净区的悬浮粒子数连续两次超出《中国药典》规定的限值，具体表现为0.5μm粒子浓度超标。该区域主要用于非无菌制剂的包装操作，虽不属于高风险区域，但持续超标仍引起质量管理部门的高度关注。企业立即启动偏差调查程序，并成立由生产、质量、工程及验证部门组成的专项小组开展根本原因分析。

初步排查显示，高效过滤器（HEPA）完整性测试结果正常，空调系统送风量稳定，未发现明显泄漏点。进一步检查发现，该洁净区近期进行了局部设备更换，施工过程中未严格执行洁净区进出管理制度，部分人员未按规定穿戴洁净服，且施工材料未经过充分清洁即带入洁净区。此外，现场观察到操作人员在设备调试期间频繁开启传递窗，导致外部空气侵入，破坏了原有的气流平衡。

基于以上发现，调查组判定此次粒子超标的主要原因为：人为操作不规范与临时变更管理缺失。施工活动引入了额外污染源，而洁净区动态控制措施不到位，加剧了微粒积聚。同时，环境监测频次设置不合理，未能在异常初期及时预警，也反映出监测体系存在薄弱环节。

针对上述问题，企业制定了以下整改措施：

1. 立即纠正措施：暂停所有非必要进入洁净区的操作，组织全面清洁与消毒；对高效过滤器系统进行再确认，确保送风质量达标；增加悬浮粒子监测频次至每班一次，实时监控趋势变化。

2. 根本原因整改：修订《洁净区出入管理制度》，明确施工、维修等特殊作业的审批流程与防护要求；引入“洁净施工专区”概念，规定所有物料须经缓冲间清洁处理后方可进入；加强对员工的GMP培训，特别是关于动态环境维护的操作规范。

3. 系统性改进：优化环境监测计划（EMP），结合历史数据和风险评估结果，调整关键区域的监测频率与采样点布局；建立环境趋势预警机制，设定行动限与警戒限，实现异常情况的早期干预。

4. 验证与确认：完成整改后，重新执行洁净区的综合性能测试，包括气流组织、压差稳定性及微生物负荷检测，确保各项指标持续符合标准；并将本次偏差纳入年度回顾分析，评估其对产品质量的潜在影响。

整改完成后，经过连续两周的密切监测，该区域悬浮粒子水平恢复至合格范围，且保持稳定。质量部门组织了内部审计，确认所有整改措施已有效落实，并更新了相关SOP文件。此次事件也被作为典型案例纳入企业质量文化培训教材，强化全员质量意识。

本案例表明，洁净区环境监测不符合项的发生往往并非单一因素所致，而是管理漏洞、人员行为与系统设计多重叠加的结果。有效的整改不仅需要快速响应，更应深入挖掘根本原因，从制度、流程和技术层面协同改进。尤其值得注意的是，任何对洁净区的干预活动（如设备维护、改造施工）都应被视为高风险操作，必须纳入变更控制体系，严格执行风险评估与预防措施。

此外，企业应建立健全的环境监测数据管理系统，利用趋势分析工具识别潜在异常，提升预测能力。定期开展模拟挑战试验（如烟雾测试）也有助于验证气流模式的有效性，防范隐性污染风险。

综上所述，洁净区环境监测不符合项的整改是一项系统工程，涉及多部门协作与全过程管控。唯有坚持“质量源于设计、贯穿于执行”的理念，持续优化管理体系，才能真正保障洁净环境的受控状态，为产品的安全与合规奠定坚实基础。