在药品生产质量管理规范（GMP）认证过程中，口服固体制剂企业作为制药行业的重要组成部分，其合规性直接关系到药品的质量与患者的安全。然而，在实际认证检查中，部分企业在执行GMP标准时仍暴露出诸多缺陷项，这些缺陷不仅影响认证结果，更可能对产品质量构成潜在风险。本文将结合近年来常见的GMP认证缺陷项，从人员管理、厂房设施、设备管理、物料控制、生产管理及质量控制等方面进行深入解读，旨在为相关企业提供改进方向。

一、人员与培训管理缺陷

人员是GMP实施的核心要素之一。检查中常见问题包括：关键岗位人员资质不符合要求、未建立完善的培训档案、操作人员对SOP（标准操作规程）理解不充分等。例如，某些企业虽配备了质量受权人，但其实际履职能力不足，未能有效参与放行决策过程。此外，培训流于形式，缺乏针对性和有效性评估，导致员工在实际操作中出现偏差。企业应建立系统的培训体系，定期开展岗位技能与法规知识培训，并通过考核机制确保培训效果落地。

二、厂房与设施管理不到位

口服固体制剂对生产环境的洁净度要求较高，尤其是压片、胶囊填充等暴露工序，需在D级或C级洁净区内完成。常见缺陷包括：洁净区压差不符合规定、高效过滤器未定期检漏、温湿度监控记录缺失、人流物流交叉污染风险未有效控制等。部分企业为节省成本，擅自更改原有布局，造成功能区划分不合理，增加了交叉污染的可能性。此外，排水系统设计不当、地漏未加密封液等问题也屡见不鲜。企业应严格按照《药品生产质量管理规范》附录关于洁净厂房的设计要求，定期开展环境监测与设施维护，确保持续符合洁净级别要求。

三、设备管理存在漏洞

生产设备的选型、使用与维护直接影响产品质量的一致性。检查中发现的主要问题有：设备清洁验证不充分，特别是共用设备的残留物检测未覆盖所有产品；设备状态标识不清，存在“待清洁”与“已清洁”混淆的情况；预防性维护计划执行不到位，故障频发影响生产连续性。更有甚者，个别企业使用未经确认的自制设备进行关键工艺操作，缺乏完整的IQ/OQ/PQ（安装/运行/性能确认）资料。对此，企业应建立健全设备生命周期管理体系，确保每台关键设备均有完整的验证文件和维护记录，并严格执行清洁规程，防止交叉污染。

四、物料与供应商管理不严

物料是药品生产的物质基础，其来源与质量直接影响最终产品的安全性与有效性。常见缺陷包括：原辅料供应商审计流于形式，未进行现场审计或动态评估；入库检验项目不全，特别是对高风险物料如微晶纤维素、乳糖等未开展微生物限度或杂质检测；标签管理混乱，存在不同物料混放现象。此外，部分企业未建立有效的追溯系统，一旦发现问题物料难以快速定位和召回。建议企业完善供应商质量档案，实施分级管理，强化入厂检验与留样制度，并借助信息化手段提升物料流转的可追溯性。

五、生产过程控制不规范

生产环节是GMP执行的关键阶段。典型缺陷表现为：批生产记录填写不及时、不真实，存在事后补记甚至涂改现象；工艺参数偏离未启动偏差调查程序；清场不彻底，遗留上一批次物料或标识。特别是在混合、制粒、压片等关键工序，未进行中间体质量控制，导致含量均匀度不合格的风险增加。此外，部分企业未制定合理的工艺规程，操作依赖经验而非标准化流程。企业应加强生产现场监督，推行电子批记录系统以减少人为错误，同时建立完善的偏差与变更控制体系，确保生产过程受控。

六、质量控制与质量保证体系薄弱

质量部门应独立行使职权，但在一些企业中，QC（质量控制）与QA（质量保证）职责不清，质量放行流于形式。实验室方面，常见问题包括：仪器校准不及时、试剂管理不规范、OOS（超标结果）调查不深入、稳定性试验方案设计不合理等。更有企业未建立年度质量回顾制度，无法系统评估产品质量趋势。必须强调，质量不是检验出来的，而是设计和生产出来的。企业应强化质量文化建设，赋予质量部门足够权限，确保其在放行决策中的独立性和权威性。

综上所述，GMP认证不仅是获取生产许可的技术门槛，更是企业质量管理水平的全面体现。面对日益严格的监管环境，口服固体制剂企业必须正视认证中暴露出的各项缺陷，从体系构建、人员素养、硬件配置到过程控制全方位提升，真正实现“质量源于设计”的理念，保障公众用药安全有效。