在医药制造行业，GMP（Good Manufacturing Practice，药品生产质量管理规范）认证是确保产品质量与安全的核心标准。然而，即便企业获得了GMP认证，其执行力的强弱仍直接关系到药品生产的合规性与稳定性。近年来，一些企业在通过GMP认证后仍频繁出现质量事故或监管通报，究其原因，往往并非技术或设备不足，而是深层次的企业文化缺失所致。

某中型制药企业A公司便是典型案例。该公司成立于2010年，主要生产口服固体制剂，在2018年首次通过国家GMP认证，初期运营较为平稳。然而，自2020年起，监管部门多次在飞行检查中发现其存在记录不完整、清场不彻底、偏差处理流于形式等问题。尽管公司管理层反复强调“合规生产”，但基层员工普遍反映“上面说一套，下面做一套”。最终在2022年的一次检查中，因关键工艺参数未受控，导致一批产品被召回，企业也被暂停生产许可。

深入调查发现，A公司的问题根源并不在于制度设计，而在于企业文化严重缺失。首先，公司高层虽口头重视GMP，但在实际决策中更关注成本控制和产能提升。例如，为赶订单进度，管理层默许跳过部分验证程序；为节省人力成本，QA（质量保证）部门长期缺编，导致审核工作积压。这种“重结果、轻过程”的管理导向，使得GMP制度沦为应付检查的工具，而非日常行为准则。

其次，企业缺乏对员工的质量意识培养。新员工入职培训仅以观看视频和签署文件为主，缺乏实操演练与案例教学。许多一线操作人员认为“只要不出事，怎么做都行”，甚至将填写记录视为“走形式”。当质量管理人员提出整改要求时，常遭到来自生产部门的抵触，认为“多此一举”“耽误生产”。这种对立情绪反映出企业内部未能建立“质量第一”的共同价值观。

更为严重的是，A公司缺乏有效的沟通机制与责任文化。问题发生后，管理层倾向于追责个人而非分析系统原因。例如，一次灭菌记录缺失事件中，相关操作员被立即辞退，但未追溯为何该岗位长期处于超负荷状态。这种“惩罚文化”导致员工隐瞒问题、篡改数据的现象屡禁不止。长此以往，GMP执行变成了一场“猫鼠游戏”——员工想方设法规避检查，管理层则疲于应对监管压力。

相比之下，同行业的B公司则展现出截然不同的管理模式。该公司同样为中型药企，但在企业文化建设上投入大量资源。其核心理念是“质量源于设计，文化驱动合规”。公司高层定期参与GMP培训，并公开承诺不以牺牲质量换取短期利益。内部设立“质量月”活动，鼓励员工提出改进建议，并对典型合规案例进行表彰。此外，企业建立了跨部门协作机制，生产、质量、工程等部门每月召开联席会议，共同解决执行难题。

在这种文化氛围下，GMP不再是外部强加的标准，而是融入日常工作的行为习惯。例如，一名普通操作员在发现温湿度监控异常后，主动暂停生产并上报，最终避免了一起潜在偏差。该事件被公司作为正面案例广泛宣传，进一步强化了员工的责任感与归属感。多年来，B公司不仅顺利通过历次GMP检查，还因其稳定的质量表现赢得了客户的长期信任。

从A公司与B公司的对比可以看出，GMP认证的执行力不仅仅依赖于文件体系和硬件设施，更深层次地取决于企业是否具备支持合规行为的文化土壤。当企业缺乏诚信、责任、协作等核心价值观时，再完善的制度也难以落地。员工不会因为一纸规程而自觉遵守，只会因认同组织理念而主动践行。

因此，提升GMP执行力的根本路径，在于构建以质量为核心的企业文化。这需要高层管理者以身作则，将合规要求融入战略决策；需要持续开展价值观教育，使员工理解“为什么做”而不仅是“怎么做”；还需要建立正向激励机制，让合规行为得到认可与回报。唯有如此，GMP才能从“墙上制度”转变为“心中准则”，真正实现药品质量安全的可持续保障。

当前，随着监管日趋严格和公众健康意识提升，药企面临的合规压力将持续加大。那些忽视文化建设、仅靠短期应对的企业终将被淘汰。只有将GMP精神内化为企业基因，才能在激烈的市场竞争中行稳致远。