在生物制品生产过程中，GMP（药品生产质量管理规范）认证是确保产品质量、安全性和有效性的核心环节。随着我国对生物医药监管要求的日益严格，GMP现场检查已成为企业获取生产许可和维持合规运营的关键步骤。然而，在实际检查中，许多企业在准备和执行过程中暴露出一系列问题，导致检查不通过或被要求限期整改。通过对典型问题案例的深入剖析，有助于企业识别风险、完善管理体系。

首先，人员管理方面的问题较为普遍。某疫苗生产企业在GMP现场检查中被发现关键岗位人员资质不符合要求。例如，质量控制实验室负责人虽具备多年工作经验，但未取得相关专业学历或职称，且未接受系统的GMP培训。检查组指出，根据《药品生产质量管理规范》规定，从事质量控制、质量保证及生产管理的人员必须具备相应的教育背景和培训记录。该企业未能提供完整的培训档案，部分员工甚至无法准确回答关于批记录审核的基本流程。此类问题反映出企业在人员任职资格审查和持续培训机制上的疏漏，直接影响到质量体系的有效运行。

其次，设备与设施管理存在明显短板。一家单抗类生物药企业在检查中被发现洁净区压差监控系统长期失效，部分区域压差低于规定值，存在交叉污染风险。更严重的是，企业未能提供有效的偏差处理记录和根本原因分析报告。检查组进一步发现，其纯化水系统验证过期，且日常监测数据缺失。尽管企业声称系统运行正常，但缺乏科学依据支持。此类问题暴露了企业在设备维护、校验和验证管理方面的薄弱环节。生物制品对生产环境要求极高，任何微小的环境失控都可能导致产品污染或失效，因此必须建立完善的预防性维护和定期验证机制。

第三，文件与记录管理不规范是另一高频问题。在一次对重组蛋白药物企业的检查中，检查员发现批生产记录存在多处涂改，且修改人未签名、未注明日期，违反了“可追溯、不可篡改”的基本原则。此外，部分工艺参数与注册申报资料不一致，企业无法提供变更控制审批记录。这不仅影响数据完整性，还可能涉及注册合规风险。GMP强调“做所写，写所做”，所有操作必须有据可查。企业在实施电子批记录系统时，若未设置权限管理和审计追踪功能，同样会被视为重大缺陷。因此，建立标准化的文件控制系统，强化记录的真实性和完整性，是避免检查失败的重要保障。

再者，质量控制与质量保证体系衔接不畅也常引发问题。某企业在微生物限度检测中使用未经方法学验证的快速检测技术，且未进行等效性评估。当检查组要求提供验证数据时，企业仅能提供供应商提供的性能说明，缺乏自身实验支持。这种做法违背了GMP中关于检验方法必须经过验证的要求。同时，该企业的质量回顾分析（PQR）流于形式，年度报告内容空洞，未对趋势异常进行深入分析，也未提出改进措施。这表明其质量体系未能真正发挥持续改进的作用。生物制品工艺复杂、变异性高，必须依赖科学的数据分析和风险评估来驱动质量提升。

最后，变更控制和偏差管理执行不到位也是常见缺陷。一家基因治疗产品企业在生产工艺发生调整后，未启动正式的变更控制程序，也未评估对产品质量的影响。检查中发现，类似变更在过去三年内发生十余次，均无完整评估和批准记录。此外，对于生产过程中出现的多次过滤器破裂事件，企业仅作简单维修处理，未开展根本原因调查，也未评估对产品无菌性的潜在影响。这种“重生产、轻管理”的思维模式极易埋下质量隐患，一旦出现问题，后果难以挽回。

综上所述，GMP现场检查不仅是对企业硬件设施的检验，更是对其质量文化、管理体系和执行力的全面考核。上述案例反映出企业在人员资质、设备管理、文件控制、质量体系和变更管理等方面的系统性不足。要顺利通过GMP认证，企业必须树立“质量源于设计”的理念，强化全过程质量控制，建立健全的内部审计和持续改进机制。同时，应加强法规培训，提升全员合规意识，确保每一个操作环节都符合GMP要求。唯有如此，才能在激烈的市场竞争中赢得监管信任，保障患者用药安全，推动我国生物制药产业高质量发展。