在制药行业，洁净室环境的控制是确保药品质量与安全的关键环节。根据《药品生产质量管理规范》（GMP）要求，洁净室必须维持特定的空气洁净度、温湿度、压差、微生物限度等参数，以防止产品受到污染。然而，在实际生产过程中，由于管理疏漏、设备老化或操作不当，洁净室环境监测数据可能不符合GMP标准，从而影响产品质量和合规性。本文通过一个真实整改案例，探讨洁净室环境监测不达标的原因及系统性整改措施。

某口服固体制剂生产企业在年度环境监测中发现，D级洁净区的悬浮粒子数连续三次超标，且沉降菌检测结果也超出规定限值。该区域主要用于原料称量与暂存，虽非核心生产区，但其洁净度直接影响后续工序的无菌保障。企业立即启动偏差调查程序，并成立由质量保证、工程设备、生产管理等部门组成的专项整改小组。

初步排查显示，高效过滤器（HEPA）完整性测试结果正常，空调净化系统（HVAC）运行参数未见明显异常。然而，现场观察发现，该区域人员进出频繁，门未按规定保持常闭状态，且存在物料堆放堵塞回风口的现象。进一步审查环境监测记录发现，监测点位布置不合理，部分关键位置未覆盖，且监测频次低于GMP推荐标准。此外，监测仪器未按时校准，存在数据可信度风险。

基于上述问题，整改小组制定了“技术+管理”双轨并行的整改方案。首先，对空调系统进行全面评估与优化。委托第三方专业机构对风量、换气次数、气流组织进行测试，结果显示局部区域存在气流短路现象。为此，企业调整了送风口布局，增设导流板以改善气流分布，并对回风口进行清理与位置优化，确保空气循环效率。同时，升级HVAC控制系统，实现温湿度与压差的实时监控与自动调节。

其次，强化高效过滤器的维护管理。尽管初始测试合格，但考虑到使用年限已接近5年，企业决定提前更换所有D级区的高效过滤器，并建立过滤器更换台账，明确更换周期与责任人。更换后重新进行风速、风量及粒子浓度测试，确认系统性能恢复至设计标准。

在监测体系方面，企业重新评估并优化了环境监测计划（EMP）。依据ISO 14644-1和EU GMP Annex 1的要求，重新布设粒子与微生物监测点，重点覆盖人员操作区、物料传递口及回风口附近。增加动态监测频次，由每月一次调整为每两周一次，并在关键生产活动后追加监测。所有监测仪器均送至有资质的计量机构进行校准，并建立校准档案，确保数据溯源性。

人员行为管理也被列为重点整改内容。企业组织全员GMP培训，特别强调洁净室行为规范，包括正确穿戴洁净服、避免快速走动、保持门体关闭等。同时，在洁净区入口处安装电子门禁系统，限制非授权人员进入，并设置压差报警装置，一旦压差异常立即提醒相关人员处理。此外，制定《洁净区物料存放管理规程》，明确物料堆放不得遮挡送回风口，定期开展现场巡查。

整改完成后，企业进行了为期一个月的连续环境监测。数据显示，悬浮粒子（≥0.5μm）平均浓度稳定在3,520个/m³以下，沉降菌控制在10 CFU/皿以内，完全符合D级洁净区标准。第三方审计机构对该整改过程进行验证，确认所有纠正与预防措施（CAPA）有效落实，系统性风险已消除。

此次整改不仅解决了具体的技术问题，更暴露出企业在质量管理体系中的薄弱环节。企业以此为契机，完善了环境监测SOP，建立了多部门协同的预警机制，并将洁净室管理纳入日常质量回顾分析内容。通过持续改进，企业显著提升了GMP合规水平，也为同类问题提供了可借鉴的实践经验。

综上所述，洁净室环境监测不符合GMP要求并非不可控的风险，关键在于及时识别根本原因，采取科学、系统的整改措施，并建立长效管理机制。只有将技术手段与规范管理相结合，才能真正保障药品生产的环境质量，守护公众用药安全。