在制药行业中，药品生产质量管理规范（GMP）是确保药品质量、安全性和有效性的基本要求。近年来，随着监管机构对药品全生命周期质量管理的日益重视，持续工艺验证（Continuing Process Verification, CPV）作为工艺验证生命周期的重要组成部分，已成为GMP检查中的重点审查内容。然而，在实际操作中，仍有部分企业忽视CPV的重要性，导致在GMP认证或再认证过程中被判定为不通过，造成严重的合规风险和经济损失。

某国内口服固体制剂生产企业在申请新版GMP认证时，现场检查期间被发现其生产工艺缺乏有效的持续监控机制。尽管该企业在初始工艺验证阶段完成了三批连续合格产品的生产，并提交了完整的验证报告，但在后续生产过程中未能建立系统的持续工艺验证程序。检查组调阅了过去两年的生产数据，发现多个关键工艺参数（如混合时间、压片压力、溶出度等）存在波动，但企业未进行趋势分析，也未制定相应的纠正与预防措施（CAPA）。更为严重的是，企业质量部门未能提供任何关于中间产品和成品质量属性的统计过程控制（SPC）图表或年度产品质量回顾（APQR）中对工艺稳定性的评估内容。

监管人员指出，根据《药品生产质量管理规范》附录《确认与验证（2015年修订）》的要求，工艺验证不仅仅是一次性活动，而应贯穿于产品生命周期全过程。其中明确要求企业应建立持续工艺确认机制，以确保工艺始终处于受控状态。该企业虽有年度质量回顾制度，但其内容流于形式，仅简单罗列检验结果，缺乏对工艺能力指数（Cp/Cpk）、过程变异来源及趋势变化的深入分析，无法证明其生产工艺具备持续稳定生产能力。

进一步调查发现，该企业的质量管理体系存在结构性缺陷。质量保证部门未将CPV纳入常规质量监控计划，生产部门也未配备必要的数据分析工具和人员培训支持。当检查员询问如何识别潜在的工艺漂移或设备老化影响时，相关负责人表示“只要产品检验合格即可”，反映出对“质量源于设计”和“过程控制优于最终检验”理念的严重误解。

这一案例最终导致企业GMP认证被暂缓通过，监管部门要求其全面整改并重新提交验证资料。企业在后续整改中投入大量人力物力，重建了基于风险的持续工艺验证体系，包括：建立关键质量属性（CQA）与关键工艺参数（CPP）的关联矩阵；引入统计软件进行实时数据监控；制定详细的取样计划和趋势分析规程；并将CPV结果纳入管理评审和变更控制决策流程。经过近半年的整改与试运行后，才得以通过复审。

此事件暴露出当前部分制药企业在实施GMP过程中的普遍问题：重形式轻实质、重前端验证轻后期维护。许多企业仍将工艺验证视为“一次性任务”，认为完成前三批验证即意味着万事大吉，忽视了动态、持续的质量保证需求。此外，跨部门协作不畅、数据治理能力薄弱、管理层对质量文化的认知不足，也是导致CPV缺失的重要原因。

从监管趋势来看，国家药监局近年来不断强化对数据完整性、工艺稳健性和质量风险管理的检查力度。欧美FDA和EMA早已将持续工艺确认作为cGMP和EU GMP的核心要素，我国也在逐步接轨国际标准。未来，任何试图通过“补记录”“应付检查”的做法都将难以蒙混过关。

因此，制药企业必须转变观念，将持续工艺验证纳入日常质量管理的核心环节。首先，应建立健全的CPV计划，明确监控频率、样本量、接受标准及异常处理流程；其次，加强信息化建设，利用MES、LIMS等系统实现生产数据的自动采集与分析；再次，提升员工特别是质量与生产管理人员的数据解读能力和风险意识；最后，高层管理者需真正践行“质量第一”的原则，为CPV提供必要的资源保障和组织支持。

总之，持续工艺验证不是可选项，而是确保药品质量持续合规的必要手段。上述案例警示我们：忽视CPV，不仅是技术层面的疏漏，更是质量管理体系的根本性缺陷。唯有构建科学、系统、可持续的工艺监控机制，企业才能在日益严格的监管环境中稳健发展，真正实现从“符合GMP”到“内建GMP”的跨越。