在无菌制剂生产过程中，GMP（药品生产质量管理规范）认证是确保产品质量与患者安全的重要保障。现场检查作为GMP认证的关键环节，直接反映企业的质量管理体系运行情况。然而，在实际检查中，仍频繁暴露出一系列典型问题，影响认证结果甚至导致不通过。深入分析这些问题，有助于企业提前识别风险、完善管理流程，提升合规水平。

首先，厂房设施与环境控制方面的问题尤为突出。无菌制剂对生产环境要求极为严格，通常需在B级背景下的A级洁净区进行灌装等关键操作。检查中常见问题包括：洁净区压差梯度不符合规定，如相邻区域压差不足10Pa；高效过滤器未定期检漏或更换记录缺失；温湿度监控数据不完整或超出规定范围；更衣室设计不合理，存在交叉污染风险。此外，部分企业存在“动态监测不足”的现象，仅依赖静态检测数据，忽视了生产过程中的实时环境监控，导致潜在污染无法及时发现。

其次，设备管理与验证存在明显短板。许多企业在设备清洁验证方面准备不充分，尤其是共用设备的清洁程序缺乏科学依据，残留物检测方法未经验证，难以证明清洁有效性。同时，灭菌设备（如湿热灭菌柜、干热灭菌柜）的验证周期过长或验证项目不全，缺少热分布和热穿透测试，无法确保灭菌效果均一可靠。还有部分企业未能建立完整的设备使用日志，关键参数（如温度、压力、时间）记录缺失或篡改痕迹明显，严重违背数据完整性原则。

第三，人员操作与培训体系薄弱。无菌操作依赖高度规范的行为控制，但现场检查常发现操作人员未严格执行无菌规程，如手套破损未及时更换、在洁净区内随意走动、传递物品方式不当等。更严重的是，部分企业虽有培训计划，但流于形式，缺乏针对性考核与再培训机制，导致员工对GMP要求理解不到位。尤其在高风险操作岗位，如灌装、无菌分装等，人员资质评估不充分，无菌操作模拟试验（培养基灌装试验）频次不足或失败后未进行根本原因分析和纠正措施，存在重大质量隐患。

第四，物料与供应商管理不规范。原辅料、内包材进入洁净区前未进行有效清洁消毒，或传递方式不符合要求，易引入外源性污染。部分企业对关键供应商缺乏审计，特别是对无菌原料或预充式注射器类供应商的质量协议不完整，未明确微生物限度、内毒素控制等关键指标。此外，物料贮存条件不符合要求，如冷藏物料脱离冷链、标签信息不全等，增加了混淆与误用的风险。

第五，文件与记录管理问题普遍存在。批生产记录、清洁记录、环境监测记录等常出现填写不及时、修改不规范（如未签名、未注明日期）、数据可追溯性差等问题。电子系统权限管理混乱，多用户共用账号，审计追踪功能关闭，严重违反数据完整性“ALCOA+”原则（可归因、清晰、同步、原始、准确及完整、一致、持久、可用）。更有甚者，存在补录数据、选择性报告合格结果的现象，反映出质量文化缺失。

最后，偏差与变更控制机制执行不到位。企业在发生偏差（如环境监测超标、设备故障）后，往往未能启动充分的调查，CAPA（纠正与预防措施）措施流于表面，未触及根本原因。变更控制方面，未经批准擅自更改工艺参数、设备布局或清洁程序的情况时有发生，且变更后未进行充分评估与验证，埋下系统性风险。

综上所述，无菌制剂GMP认证现场检查中暴露的问题，集中体现在硬件设施、软件管理、人员行为和质量文化等多个层面。企业应以检查为契机，强化全过程质量风险管理，完善验证体系，加强人员培训与监督，确保数据真实可靠。同时，应建立持续改进机制，定期开展内部审计与模拟检查，主动识别并消除潜在缺陷。唯有如此，才能真正实现从“应付检查”到“本质合规”的转变，保障无菌制剂的安全、有效与质量可控，为公众健康提供坚实支撑。