在现代制造业中，塑料注塑车间对环境温湿度的控制要求极高。温度波动或湿度过高不仅会影响注塑产品的成型质量，还可能导致模具结露、材料降解、设备运行不稳定等一系列问题。因此，科学合理的工业空调系统安装与环境调控方案，成为保障注塑车间高效稳定运行的关键环节。本文通过一个实际案例，分析某大型塑料制品企业在其注塑车间实施工业空调系统改造的过程，探讨其技术选型、安装布局及运行效果，为类似企业提供可借鉴的经验。

该企业位于华南地区，主要生产高精度塑料零部件，拥有30台大型注塑机，车间总面积约4500平方米，日均运行时间超过20小时。原有空调系统采用普通商用中央空调，仅用于人员舒适性调节，未针对工艺需求进行专门设计。随着产品质量要求提升，企业频繁出现产品尺寸偏差、表面气泡、脱模困难等问题。经初步排查，发现车间内温度波动大，尤其在夏季高温时段，局部区域温度可达38℃以上，相对湿度长期维持在75%以上，严重影响了塑料原料的干燥效果和模具冷却效率。

为此，企业决定引入专业的工业空调系统，进行整体环境调控升级。项目团队首先对车间热负荷进行了详细测算。除人员和照明产生的热量外，主要热源来自注塑机液压系统、电机发热以及模具冷却过程中释放的热量。经计算，车间总显热负荷约为680kW，潜热负荷约为120kW，需配置具备强降温能力和精准控湿功能的工业空调机组。

在设备选型方面，项目采用了模块化组合式工业空调系统，共配置6台单机制冷量为120RT（约422kW）的水冷螺杆式空调机组，搭配变频水泵和冷却塔系统。该系统具备以下优势：一是制冷能力强，适应高热负荷环境；二是采用PLC集中控制系统，可实现温度、湿度、风量的精确调节；三是支持分区域独立控制，便于根据各生产区域的实际需求灵活调整运行模式。

安装布局上，考虑到注塑机分布密集且发热量集中，空调送风方式采用“上送侧回”结合“局部岗位送风”的复合模式。主风管沿车间顶部两侧布置，通过条形风口均匀送风，确保整体空间温湿度均衡。同时，在每台注塑机操作面附近加装可调式风幕装置，形成定向气流，有效带走设备表面热量，并防止热空气滞留。回风口设置于车间中部偏下位置，避免冷热空气短路，提升换气效率。

为应对高湿问题，系统特别配置了转轮除湿模块，与主空调机组联动运行。当检测到车间相对湿度超过设定阈值（60%RH）时，除湿机自动启动，将新风经过深度除湿后再送入车间。此外，所有原料干燥机的排湿气体均通过独立管道引至室外，防止湿气回流污染车间环境。

系统投入运行三个月后，各项指标显著改善。车间平均温度稳定在22±2℃，相对湿度控制在55±5%RH，完全满足注塑工艺要求。产品质量稳定性大幅提升，产品不良率由原来的3.8%下降至1.2%，模具冷却时间缩短约15%，设备故障率降低30%。能源方面，尽管系统总装机功率增加，但由于采用变频控制和智能启停策略，实际综合能耗较改造前下降约18%，实现了节能与增效的双重目标。

值得一提的是，该项目在后期运维管理中也建立了完善的监控体系。通过部署温湿度传感器网络和能源管理系统（EMS），实时采集各区域环境数据，并与生产排程联动，实现按需供冷。管理人员可通过移动端随时查看系统运行状态，及时发现并处理异常情况，极大提升了管理效率。

综上所述，塑料注塑车间的环境调控不能简单套用民用空调标准，必须结合工艺特点、热湿负荷特征和空间布局进行系统化设计。本案例表明，通过科学的工业空调选型、合理的气流组织和智能化的控制策略，能够有效解决高温高湿带来的生产难题，提升产品质量与设备可靠性。对于正在面临类似环境挑战的企业而言，应优先考虑专业工业空调系统的整体解决方案，而非局部降温措施，才能真正实现生产环境的可持续优化。未来，随着智能制造和绿色工厂理念的深入，注塑车间的环境调控将更加注重能效比、碳排放和数字化管理水平，推动行业向高质量发展迈进。