在现代制造业中，模具制造作为精密加工的重要环节，对生产环境的温湿度、洁净度以及空气流通性有着极为严苛的要求。某大型模具制造企业位于华东地区，其生产车间长期面临夏季高温、湿气重、通风不良等问题，导致设备运行效率下降、模具材料热胀冷缩频繁、员工工作效率降低，甚至出现因环境因素引发的产品尺寸偏差和表面缺陷。为解决这一系列问题，企业决定启动“车间环境改善工程”，重点实施工业空调系统的安装与优化。本文将围绕该案例，分析项目背景、方案设计、实施过程及最终成效。

项目初期，企业委托专业暖通团队对车间进行实地勘察。该模具车间总面积约3600平方米，层高8.5米，内部布置有数控加工中心、电火花机、线切割设备及精密测量室等高精度仪器。由于设备发热量大，且车间原有排风系统老化，导致热量积聚严重，夏季室内温度常高达38℃以上，相对湿度超过80%。此外，加工过程中产生的油雾和金属粉尘未能有效排出，进一步恶化了空气质量。经过综合评估，团队确定采用“分区控温+集中净化”的工业空调解决方案。

在方案设计阶段，考虑到模具制造对温度稳定性的高要求，空调系统选用了多联式变频工业冷水机组，搭配高效吊顶式空气处理机组（AHU），实现精准温湿度控制。整个车间被划分为三个温控区域：加工区、测量区和辅助办公区。其中，加工区设定温度为24±2℃，湿度控制在50%±5%；测量区则更为严格，维持在22±1℃，湿度45%±3%，以确保三坐标测量仪等精密设备的测量精度不受环境波动影响。同时，为应对高大空间送风难题，采用了双工况射流风口，使冷风能够远距离水平输送并均匀分布，避免局部过冷或死角现象。

空气净化方面，系统配置了初效、中效和高效三级过滤装置，并增设静电油雾净化器，专门处理机床运行中产生的油雾颗粒。新风系统按人均30m³/h的标准引入室外空气，并经过预冷除湿处理后送入车间，保证新鲜空气持续供应。排风系统同步升级，采用屋顶风机与侧墙负压排风相结合的方式，形成有序气流组织，有效排除热湿空气和污染物。

施工阶段，项目团队采取分段作业模式，避免影响正常生产。首先完成主机设备基础施工与管道预埋，随后在夜间停机时段进行设备吊装与管路连接。为减少对地面设备的干扰，空调风管采用高空架设方式，沿厂房桁架敷设，既节省空间又便于后期维护。控制系统集成至厂区能源管理平台，实现远程监控、故障报警和能耗统计功能。整个安装周期历时六周，未发生安全生产事故，也未造成重大生产中断。

系统调试完成后进入试运行阶段。监测数据显示，车间整体温度稳定在24℃左右，湿度维持在50%上下，空气洁净度达到ISO 8级标准。加工区设备表面温度较之前平均下降12℃，主轴热变形量减少约40%，产品尺寸合格率由原来的92%提升至98.6%。测量室内环境波动极小，重复测量误差显著降低。员工普遍反映工作舒适度明显提高，夏季中暑情况基本消除，生产效率提升了约15%。

从经济性角度看，虽然项目总投资约480万元，但通过节能运行模式（如夜间预冷、负荷动态调节），年节约电费约76万元，预计6.3年内可收回投资成本。此外，因产品质量提升带来的客户投诉减少和订单增长，间接经济效益更为可观。

本案例表明，科学合理的工业空调系统不仅能显著改善模具制造车间的物理环境，还能带来质量、效率与安全的全面提升。未来，随着智能制造的发展，车间环境控制将更加智能化、精细化。建议同类企业在实施类似工程时，充分考虑工艺特点与空间结构，选择定制化解决方案，并注重系统能效与可持续运营，真正实现“环境驱动生产力”的转型升级目标。