在某大型制造企业的新建厂房中，一套新安装的工业空调系统投入使用后不久，便出现了运行能耗异常的问题。该空调系统设计用于维持车间恒温恒湿环境，保障精密设备的正常运行和生产流程的稳定性。然而，在实际运行过程中，系统电耗远超设计预期，月均用电量比同类企业高出约35%，引起了企业管理层的高度关注。为此，企业委托专业能效评估团队开展深入调查，以查明能耗异常的根本原因。

调查初期，团队首先对空调系统的运行数据进行了采集与分析。通过查阅历史运行记录发现，系统在日间负荷高峰时段压缩机频繁启停，且冷冻水供回水温差长期低于设计值（仅为2℃左右，设计为5℃），表明系统存在“大流量、小温差”的典型低效运行特征。同时，冷却塔出水温度偏高，导致冷凝压力上升，压缩机功耗显著增加。这些现象提示问题可能涉及系统设计、设备选型或运行控制等多个环节。

进一步现场勘查发现，空调主机选型与实际负荷匹配度存在偏差。原设计方案依据的是理论最大负荷进行设备选配，未充分考虑生产工艺的实际运行节奏和间歇性特点，导致主机容量过大。在多数工况下，系统处于低负荷运行状态，而螺杆式冷水机组在部分负荷下的能效比（COP）明显下降，造成“大马拉小车”的能源浪费现象。

此外，水泵配置也存在问题。冷冻水泵和冷却水泵均为定频泵，未配备变频控制装置。尽管末端空调箱安装了电动调节阀，但水泵仍全天以额定频率运行，导致系统水流量无法随负荷变化动态调节。这种“全流量运行”模式不仅增加了水泵自身的电耗，还加剧了主机低效运行的程度。实测数据显示，水泵能耗占整个空调系统总能耗的30%以上，远高于行业推荐的15%-20%区间。

控制系统方面，楼宇自控系统（BAS）虽已安装，但逻辑设置不合理。例如，冷却塔风机启停仅依据冷却水回水温度，未结合湿球温度进行优化控制；冷水机组群控策略缺失，多台主机并行运行时缺乏优先级调度，常出现“同时运行、低效共存”的情况。更严重的是，部分传感器校准失准，如回风温湿度传感器误差超过±15%，导致控制系统误判室内环境状态，持续输出过量冷量。

在管道系统方面，调查人员发现冷冻水管网存在明显的水力不平衡现象。距离主机较近的空调箱水流量远超设计值，而远端末端则流量不足，造成局部过冷与整体调节失灵。技术人员尝试通过手动调节平衡阀改善，但由于缺乏专业的水力调试，效果有限。此外，部分保温层施工质量不达标，尤其在阀门和弯头部位存在裸露或破损，导致冷量损失加剧，间接提升主机负荷。

通过对上述问题的综合分析，调查团队最终确认：能耗异常并非由单一因素引起，而是系统设计、设备配置、控制逻辑和施工管理等多方面缺陷共同作用的结果。其中，主机选型过大、水泵无变频调节、控制系统策略不当是三大主因，合计贡献了约80%的额外能耗。

针对发现的问题，团队提出了一系列整改建议：首先，对冷水机组实施运行优化，通过调整启停策略和设定合理的供水温度，提升部分负荷效率；其次，在冷冻水泵和冷却水泵上加装变频器，并基于供回水压差实现自动调速；再次，完善BAS控制逻辑，引入冷却塔逼近度优化控制和主机群控算法；最后，组织专业团队进行水力平衡调试，并修复所有保温缺陷。

整改完成后三个月的跟踪监测显示，空调系统综合能效提升了26%，月均用电量下降至合理区间，年节电量预计可达48万度，折合电费约38万元。此次案例表明，工业空调系统的高效运行不仅依赖于高质量设备，更需要科学的设计、精准的控制和规范的施工管理。企业在新建或改造空调系统时，应重视全生命周期的能效管理，避免“重建设、轻运营”的误区，才能真正实现节能降耗的目标。