在工业空调系统的安装与运行过程中，冷凝水的排放设计是保障系统长期稳定运行的重要环节。然而，在实际工程中，由于设计疏忽、施工不规范或对使用环境预判不足，冷凝水排放系统常出现设计缺陷，进而引发设备损坏、建筑结构腐蚀甚至生产中断等严重后果。本文通过分析一起典型的工业空调冷凝水排放设计缺陷案例，探讨问题成因、影响及改进措施，为今后类似工程提供借鉴。

某大型电子制造厂房在投入使用后不久，其中央空调系统频繁出现停机报警，现场检查发现多个空调末端设备下方出现积水，部分区域天花板出现渗水、霉变现象。经排查，问题根源集中于冷凝水排放系统的设计与施工缺陷。该厂房共配置了20台工业风机盘管机组，每台机组均配有独立的冷凝水排水管，设计采用PVC材质管道，坡度设定为1%，排向集中排水立管。表面看设计符合常规标准，但在实际运行中却暴露出一系列问题。

首先，排水坡度设计不合理。虽然设计文件中标注坡度为1%，但现场实测多数支管坡度不足0.5%，部分管道甚至出现倒坡现象。这是由于施工过程中未严格按照图纸放线，且缺乏有效的过程监督。冷凝水流动性差，极易在低点积聚，导致排水不畅。当空调持续运行时，冷凝水量增加，积水最终溢出接水盘，造成室内漏水。

其次，排水管径选择偏小。设计选用DN25的PVC排水管，理论上可满足单台机组排水需求。但在实际运行中，由于多台机组冷凝水汇入同一立管，高峰时段排水量叠加，导致立管内形成气阻和水封，排水效率大幅下降。尤其是在高温高湿季节，冷凝水量显著增加，排水系统超负荷运行，进一步加剧了堵塞风险。

第三，缺乏有效排气与清扫口设计。整个排水系统未设置透气管或排气阀，导致管道内部形成负压或正压，影响重力流排水效果。同时，所有水平段均未设置清扫口，一旦发生堵塞，无法进行有效清通。现场曾多次尝试用压缩空气吹扫，但由于系统封闭性强，效果不佳，最终不得不拆解部分管道进行清理，严重影响正常生产秩序。

此外，材料与安装工艺也存在问题。部分PVC管道连接处胶粘不牢，存在微渗漏；吊架间距过大，管道在运行中产生振动，接头松动，进一步加剧泄漏风险。更严重的是，部分排水管穿越防火分区时未加装阻火圈，违反消防规范，埋下安全隐患。

针对上述问题，项目团队组织技术攻关，提出以下整改方案：第一，重新校核所有冷凝水支管的坡度，确保不低于1%，并在关键节点加装可调式吊架，便于后期维护调整。第二，将主排水立管由DN25升级为DN40，并在每层水平干管末端增设透气管，连通至室外大气，消除气阻现象。第三，在每台机组排水支管靠近接水盘处加装存水弯，防止系统串气；同时在水平干管每隔15米设置清扫口，便于日常维护。第四，更换老化或连接不良的管道，采用优质PVC胶水进行粘接，并加密管道支吊架，间距控制在1.5米以内。最后，穿越防火墙的管道补装阻火圈，并报消防部门验收备案。

整改完成后，系统连续运行三个月未再出现冷凝水溢出或堵塞现象，排水顺畅，设备运行稳定性显著提升。此次案例表明，冷凝水排放系统虽属“辅助系统”，但其设计质量直接关系到整个空调系统的可靠性与建筑安全。

从更广的角度看，此类问题在工业空调工程中并非个例。许多设计单位往往重视主机选型与风系统设计，而忽视排水细节，认为“小问题不影响大局”。然而，正是这些看似微小的疏漏，常常成为系统故障的导火索。因此，建议在今后的设计中，应将冷凝水系统纳入专项审查内容，明确坡度、管径、排气、清扫口等关键参数，并在施工阶段加强过程管控与隐蔽工程验收。

总之，工业空调冷凝水排放系统的设计必须遵循科学原则，兼顾实用性与可维护性。只有在设计初期充分考虑运行工况、环境因素和维护便利性，才能避免“小排水引发大问题”的尴尬局面，真正实现空调系统的高效、安全、可持续运行。