在工业空调系统的建设与投入使用过程中，安装验收阶段的性能测试是确保系统运行效率、稳定性和安全性的重要环节。然而，在实际工程中，由于设计缺陷、施工不规范或设备质量问题，时常出现性能测试不合格的情况。某大型制造企业新建厂房配套的工业空调系统在验收阶段即遭遇此类问题，成为行业内值得深入分析的典型案例。

该厂房位于华东地区，建筑面积约8万平方米，主要生产精密电子元件，对温湿度控制要求极高。空调系统采用多联式冷水机组+组合式空气处理机组的集中式方案，设计制冷量为3600kW，配置三台离心式冷水机组（两用一备），冷却塔设于屋顶，风管系统覆盖全厂洁净车间与办公区。系统由专业暖通公司设计并总承包安装，合同明确要求在竣工后进行为期72小时的连续性能测试，包括制冷能力、送风温度、相对湿度控制精度、能耗指标等关键参数。

在正式验收测试期间，技术人员按照《GB 50243-2016 通风与空调工程施工质量验收规范》和设计图纸设定工况进行测试。初始阶段系统启动正常，冷水机组运行平稳，冷却水循环良好。但在持续运行至第18小时后，多个区域的送风温度开始偏离设定值，实测温度比设计值高出2.5℃以上，局部区域甚至达到28℃，而设计要求为23±1℃。同时，湿度控制亦出现波动，部分洁净车间相对湿度超过65%，超出工艺允许范围（45%~55%）。

项目组立即组织排查，首先检查冷水机组运行参数。数据显示蒸发器出水温度为7℃，符合设计标准，冷凝器回水温度为32℃，也在合理范围内，机组制冷量输出显示接近额定值。初步判断主机工作正常。随后对末端空气处理机组（AHU）进行检测，发现部分AHU表冷器前后压差异常增大，气流通过受阻。拆解检查后确认，表冷器翅片间存在大量施工残留物——主要是保温棉碎屑和焊接飞溅物，导致换热面积大幅减少，热交换效率下降。此外，部分风管内部未做清洁处理，积尘严重，进一步影响风量分配。

与此同时，控制系统数据记录显示，变频水泵的流量调节响应迟缓，冷却水系统实际流量仅为设计值的78%。经核实，现场安装的冷却水泵扬程偏高，且未按设计要求配置精确的流量调节阀，导致系统“大马拉小车”，水力失调。更严重的是，楼宇自控系统（BAS）中的温度传感器校准存在偏差，多个关键测点读数误差超过±0.8℃，造成控制器误判，无法实现精准调控。

经过为期五天的整改，施工单位清理了全部表冷器和风管内部污染物，更换了不符合规格的水泵，并重新校准所有传感器。整改完成后再次进行72小时连续测试，各项指标均达到设计要求：送风温度稳定在22.5~23.5℃，相对湿度控制在48%~53%，系统综合能效比（COP）达到5.2，满足节能标准。

本案例暴露出工业空调系统在安装验收阶段存在的多重管理漏洞。首先是施工过程缺乏有效监管，尤其是在隐蔽工程和系统清洁方面未严格执行工艺标准；其次是调试工作流于形式，未能在单机试运行阶段发现水力不平衡和传感器误差等基础问题；最后是验收测试方案虽有规定，但执行过程中缺乏第三方独立检测机构的介入，导致问题延迟暴露。

从技术角度看，此事件也反映出当前工业空调项目中普遍存在的“重设备、轻系统”倾向。许多项目过分关注主机品牌与参数，却忽视了管道布置、风系统平衡、控制逻辑等系统集成环节的重要性。此外，施工人员专业素质参差不齐，缺乏对洁净环境空调特殊要求的理解，也是导致污染和性能下降的重要原因。

此次性能测试不合格事件最终虽得以解决，但延误了工厂投产计划近两周，直接经济损失超过百万元。更重要的是，它为行业敲响了警钟：工业空调系统的可靠性不仅取决于设备本身，更依赖于全过程的质量控制。未来应强化设计交底、施工过程监督、系统清洗记录、调试验证等环节的责任落实，推广使用数字化调试工具和第三方性能验证机制，真正实现从“安装完成”到“性能达标”的转变。唯有如此，才能保障工业生产环境的稳定性，提升整体能源利用效率，推动暖通工程向精细化、专业化方向发展。