在工业生产过程中，密闭空间内的环境控制一直是影响作业安全与员工健康的重要因素。某橡胶厂作为一家从事轮胎及橡胶制品生产的企业，其生产车间多为高温、高湿、高污染的封闭式环境，尤其在夏季高温季节，车间内部温度常超过40℃，不仅严重影响工人的工作效率，更存在中暑、呼吸系统疾病等职业健康风险。为此，该企业决定对原有空调通风系统进行优化改造，重点解决密闭空间内空气流通不畅、温湿度控制不佳的问题，提升整体作业环境质量。

原有的通风系统主要依赖于自然排风和局部机械排风，缺乏整体性的空气调节机制。空调设备陈旧，制冷能力不足，且分布不均，导致车间部分区域冷热不均，空气流动性差。同时，由于橡胶加工过程中释放出大量挥发性有机物（VOCs）和粉尘，原有排风系统无法有效排除这些有害物质，空气质量长期处于临界状态。此外，密闭空间内人员密集，二氧化碳浓度偏高，进一步加剧了闷热感和疲劳感。

为解决上述问题，企业组织技术团队联合专业暖通设计单位，开展现场调研与数据分析。通过对车间结构、工艺流程、人员分布及热源位置的全面评估，制定了“分区控制、动态调节、高效净化”的综合改善方案。首先，拆除老旧空调设备，引入模块化中央空调系统，采用变频多联机（VRF）技术，实现对不同区域的独立温控。系统配备智能温湿度传感器，可根据实时数据自动调节制冷量，确保车间温度维持在26±2℃，相对湿度控制在50%~65%之间，显著改善体感舒适度。

其次，在通风设计上，采用“上送下排”的气流组织模式。在车间顶部安装高效送风口，将经过过滤和降温处理的新风均匀送入作业区；地面设置负压排风井，结合侧墙排风扇，形成自上而下的空气流动路径，有效带走地面热源和污染物。整个系统风量设计满足每人每小时30立方米的新风需求，并达到国家《工业企业设计卫生标准》（GBZ 1-2010）的要求。

针对橡胶生产过程中产生的VOCs和颗粒物，新增了两级空气净化装置。初级过滤采用G4级初效滤网，拦截大颗粒粉尘；二级配置F7级中效过滤器与活性炭吸附模块，可有效去除苯系物、硫化物等有害气体。经第三方检测机构测试，改造后车间内PM2.5浓度下降约65%，TVOC浓度降低72%，空气质量明显优于改造前水平。

为提升系统的运行效率与可维护性，项目还引入了智能化监控平台。通过物联网技术，将空调、通风、净化设备接入统一管理系统，实现远程监控、故障报警、能耗分析等功能。管理人员可通过手机APP或中控室大屏实时查看各区域温湿度、空气质量、设备运行状态等数据，并根据生产班次自动启停设备，避免能源浪费。据统计，新系统投入运行后，整体能耗较之前下降约18%，年节约电费逾25万元。

在施工过程中，考虑到生产不能中断，项目组采取分阶段实施策略。优先改造非关键工序区域，积累经验后再推进核心生产区的安装工作。所有管线布置均避开主要物流通道和设备操作区，确保不影响正常作业。施工期间严格执行安全管理制度，特别是在密闭空间内动火、高空作业等环节，落实专人监护和应急预案，未发生任何安全事故。

项目完成后，企业组织开展了为期一个月的运行效果评估。结果显示，车间平均温度由原来的39.5℃降至26.3℃，相对湿度从85%以上降至58%，员工普遍反映工作环境明显改善，头晕、乏力等症状大幅减少。人力资源部门统计显示，夏季因高温请假的人数同比下降43%，生产效率提升约12%。此外，良好的作业环境也增强了员工归属感，为企业稳定发展提供了有力支撑。

此次密闭空间空调通风系统的成功改造，不仅解决了长期困扰企业的环境难题，也为同类制造业企业提供了可借鉴的经验。它表明，通过科学规划、技术创新与精细化管理，即使在高污染、高热量的工业环境中，也能实现安全、健康、节能的可持续发展目标。未来，该企业计划将此模式推广至其他厂区，并探索余热回收、太阳能辅助供冷等绿色技术，进一步推动绿色工厂建设进程。