在现代橡胶制品生产过程中，硫化是决定产品质量与性能的关键环节。橡胶硫化车间通常需要在高温、高湿的环境下运行，以确保胶料能够充分交联，达到理想的物理机械性能。然而，这种严苛的工艺环境对车间内的温湿度控制提出了极高要求。为保障生产稳定性、设备寿命及操作人员的舒适与安全，一套高效可靠的空调系统成为不可或缺的基础设施。本文将介绍某大型橡胶企业硫化车间高温高湿空调系统的安装案例，探讨其设计思路、实施过程及运行效果。

该企业位于中国南方沿海地区，年平均气温较高，夏季湿热明显，这对车间内部环境调控带来额外挑战。原有车间采用传统通风方式，仅依靠排风扇和局部冷却设备维持基本通风，导致室内温度常年处于35℃以上，相对湿度超过80%，不仅影响硫化反应的一致性，还加速了设备老化，并引发员工中暑等职业健康问题。为此，企业决定对硫化车间进行全面环境升级改造，重点建设一套专用于高温高湿工况的空调系统。

在项目初期，工程团队联合暖通设计院进行了详细的现场勘测与负荷计算。根据硫化工艺特点，车间内存在大量热源，包括硫化机、蒸汽管道及高温模具，同时硫化过程中释放的水蒸气显著增加空气湿度。经过建模分析，确定夏季最大冷负荷约为680kW，湿负荷达120kg/h，且需保证车间温度控制在28±2℃，相对湿度维持在65%±5%的范围内。基于此，设计方案采用了“组合式空调机组+转轮除湿+高温冷水系统”的复合处理方案。

空调主机选用两台制冷量为350RT的螺杆式冷水机组，采用R134a环保冷媒，出水温度设定为7℃，回水12℃，满足常规降温需求。针对高湿问题，系统特别配置了硅胶转轮除湿机，设置于空气处理机组前端，可将新风含湿量从28g/kg降至12g/kg以下，显著提升除湿效率。空调箱体采用双层保温结构，内壁为不锈钢材质，防止潮湿腐蚀；风机系统配备变频控制，可根据车间实际负荷动态调节风量，实现节能运行。

在安装实施阶段，考虑到车间为连续生产模式，无法长时间停产，施工团队采取分区域、分时段作业的方式推进。首先在车间外围搭建临时围挡，划分施工区与生产区，确保粉尘与噪音不影响正常作业。空调主机安装于车间南侧新建的设备房内，通过架空管廊敷设冷冻水管线，避免与地面运输冲突。风管系统采用镀锌钢板制作，法兰连接处加装密封垫，主风管直径达1.2米，沿车间顶部呈环形布置，末端设置可调式送风口，实现气流均匀分布。

控制系统方面，整套空调系统接入厂区BA（楼宇自控）平台，通过温湿度传感器实时采集数据，自动调节冷水阀开度、风机转速及除湿转轮转速。操作人员可在中央控制室或移动端查看运行状态，并设置多时段运行模式，例如夜间降低风量以节省能耗。系统还具备故障报警、能耗统计和远程维护功能，极大提升了管理效率。

项目历时三个月完成安装与调试，投入运行后取得了显著成效。监测数据显示，车间平均温度稳定在27.5℃，相对湿度控制在63%左右，完全满足工艺要求。硫化产品的合格率由原来的92%提升至98.5%，设备表面结露现象消失，电气故障率下降40%。同时，员工工作环境明显改善，夏季中暑事件归零，满意度调查显示90%以上员工认为体感舒适度大幅提升。

此外，能效方面也表现优异。系统综合能效比（EER）达到3.8，较传统方案节能约25%。通过热回收装置，还将部分冷凝热用于预热新风，进一步降低冬季加热能耗。企业预计在三年内即可收回空调系统投资成本。

综上所述，该橡胶硫化车间高温高湿空调系统的成功安装，不仅解决了长期困扰生产的环境问题，也为同类工业场景提供了可复制的技术路径。未来，随着智能控制与绿色能源技术的发展，此类系统将进一步向高效化、低碳化方向演进，助力橡胶行业实现高质量可持续发展。