在中央空调系统的安装与调试过程中，管道压力试验是一项至关重要的环节。它不仅直接关系到系统运行的安全性与可靠性，更是确保工程质量、防止后期泄漏和故障的关键步骤。根据国家相关标准及行业规范，中央空调管道压力试验必须遵循严格的技术要求，以保证整个制冷或供暖循环系统的密封性能和承压能力。

首先，进行压力试验前应完成管道系统的安装工作，包括冷媒管、冷却水管、冷冻水管等的焊接、连接和固定，并确保所有接口处已完成必要的防锈、防腐处理。同时，管道系统中的阀门、过滤器、膨胀节等附件应处于正确状态，部分需临时封闭或拆除的设备应做好标识和隔离措施。此外，试验前应对管道内部进行彻底清理，避免杂质残留影响试验结果或损坏系统元件。

压力试验一般分为强度试验和严密性试验两个阶段。强度试验主要用于检验管道及其连接部位在高于正常工作压力下的结构强度和整体稳定性；而严密性试验则侧重于验证系统在设计工作压力下是否存在渗漏现象。根据《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB 50243）及相关技术规程，中央空调水系统管道的试验压力通常为工作压力的1.5倍，且不得低于0.6MPa。对于冷媒管道，则依据制冷剂类型和系统设计压力确定试验压力，一般采用氮气进行分段加压测试，高压侧可达到2.5～3.0MPa，具体数值需参照设备制造商的技术文件。

在实施压力试验时，应选用经过校验合格的压力表，其精度等级不应低于1.6级，量程宜为试验压力的1.5～2倍，且至少配备两块压力表分别安装在系统最高点和最低点，以便准确监测压力变化。升压过程应缓慢进行，分阶段加压，每升高一定压力后稳压观察，确认无异常后再继续升压。当达到规定的试验压力后，保压时间不得少于10分钟，期间压力应保持稳定，无明显下降。对于水系统管道，强度试验合格后需将压力降至工作压力，再进行不少于2小时的严密性检查，目视各连接点应无渗漏、变形或破裂现象。

冷媒管道的压力试验更为精细，通常采用干燥氮气作为介质，严禁使用氧气或其他可燃气体。试验前应关闭所有通向压缩机、蒸发器、冷凝器等核心设备的阀门，或加装盲板隔离，防止高压气体进入敏感部件造成损坏。加压过程中应使用减压阀控制压力上升速率，并通过肥皂水或专用检漏液对焊口、螺纹接头、法兰连接处逐一检查是否有气泡产生。若发现泄漏点，须泄压后修复并重新试压，直至完全合格。

值得注意的是，不同材质的管道对试验条件有特定要求。例如，塑料管（如PP-R、PEX）耐压能力较低，试验压力不宜过高，且保压时间应适当延长；而钢管、铜管则可承受较高压力，但仍需注意避免超压导致永久变形。对于高层建筑中的垂直管道系统，还应考虑静水压力的影响，在系统底部测得的压力值需扣除水柱高度产生的附加压力，以真实反映管道承压状况。

试验完成后，应及时填写《管道压力试验记录表》，详细记录试验日期、环境温度、试验介质、起始压力、稳压时间、压力降值、检查结果及操作人员信息，并由监理单位签字确认。该记录是工程验收的重要资料之一，必须真实、完整、可追溯。

最后，安全始终是压力试验过程中的首要原则。现场应设置警戒区域，禁止无关人员靠近；操作人员须佩戴防护装备，严格按照操作规程执行；一旦发现异常响声、剧烈振动或压力骤降等情况，应立即停止试验并排查原因。只有在确保万无一失的前提下，方可进入下一施工工序。

综上所述，中央空调管道压力试验不仅是工程质量控制的关键节点，更是保障系统长期稳定运行的基础。施工单位必须严格按照国家规范和技术方案执行，做到程序规范、数据真实、过程可控，从而全面提升暖通空调工程的整体品质与安全性。