在中央空调系统的安装与调试过程中，管道系统的压力测试是确保系统安全、稳定运行的关键环节。由于中央空调系统通常涉及制冷剂、冷却水、冷冻水等多种介质的输送，管道一旦存在泄漏或强度不足的问题，不仅会影响系统效率，还可能引发安全事故。因此，严格按照规范流程进行压力测试，是保障工程质量的重要手段。

首先，在进行压力测试前，必须完成管道系统的安装工作，并确保所有焊接、法兰连接、螺纹连接等接口均已按照设计要求和施工标准完成。同时，应清理管道内部的杂物、焊渣等残留物，避免在加压过程中造成堵塞或损坏阀门、仪表等设备。此外，需确认系统中的安全阀、压力表、温度计等监控装置已正确安装并处于关闭或隔离状态，防止高压对精密仪器造成损害。

接下来是测试介质的选择。对于水系统（如冷冻水、冷却水系统），一般采用洁净水作为试压介质；而对于制冷剂管道，则多使用干燥氮气或压缩空气进行气密性试验。选择介质时应考虑材料兼容性、环境温度以及后续吹扫的便利性。例如，冬季进行水压试验时应采取防冻措施，防止管道因结冰而破裂。

确定试验压力是压力测试的核心步骤之一。根据国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB 50243）及相关行业标准，水系统的强度试验压力通常为工作压力的1.5倍，且不得低于0.6MPa；严密性试验则在系统充满水后升至工作压力，稳压24小时，检查无渗漏为合格。对于制冷剂管道，气密性试验压力应根据制冷剂种类和系统设计压力确定，常见R22、R410A等系统试验压力可达2.8MPa～4.0MPa，具体数值需参照设备制造商的技术文件执行。

在正式加压前，应先对系统进行预充压，即缓慢注入介质至试验压力的50%，保持一段时间观察有无异常。若无泄漏或变形现象，再以每级10%～15%的压力梯度逐步升压，直至达到规定的试验压力。每次升压后应暂停10～15分钟，以便检查各连接点、焊缝、阀门等部位是否存在渗漏、滴水或明显变形。严禁一次性快速加压，以免产生水锤或气爆风险。

当压力达到规定值后，进入稳压阶段。水压试验要求在试验压力下稳压10分钟，压力下降不超过0.02MPa，然后降至工作压力再稳压30分钟以上，期间压力无下降、管道及接口无渗漏即为合格。气压试验则更为严格，需在试验压力下稳压24小时，记录初始与最终压力值，并结合环境温度变化修正压力差，允许压降一般不超过1%。同时，应对所有密封点涂抹肥皂水或其他检漏液，仔细观察是否有气泡产生，以判断是否存在微小泄漏。

在整个测试过程中，必须安排专人值守，实时监控压力表读数变化，并做好详细记录，包括试验时间、介质类型、各级压力值、稳压持续时间、环境温度、发现的问题及处理情况等。一旦发现异常，如压力骤降、管道异响、接头渗漏等，应立即停止加压，泄压排查故障，修复后再重新试验。

测试完成后，应及时排空管道内的试压介质。水系统应通过最低点排污阀彻底排水，并利用压缩空气吹干，防止积水腐蚀管壁；气体系统则需缓慢泄压，避免产生冲击。所有临时封堵件、盲板、隔离装置应恢复原状，相关仪表恢复正常工作状态。

最后，压力测试结果须形成书面报告，由施工单位、监理单位及建设单位共同签字确认，作为工程验收的重要依据。对于大型或重点工程项目，还可邀请第三方检测机构进行见证或复核，进一步提升测试的权威性和可信度。

综上所述，中央空调管道系统的压力测试是一项技术性强、安全性要求高的作业。只有严格按照国家规范和设计要求，科学组织、精细操作，才能有效检验管道系统的承压能力和密封性能，为整个空调系统的长期可靠运行奠定坚实基础。任何疏忽或简化流程的行为都可能埋下隐患，影响建筑使用安全与能源效率。因此，施工单位和技术人员必须高度重视，切实落实每一项测试环节。